第13章塑性成形工艺.ppt

3 温变形 金属在高于回复温度和低于再结晶温度范围内进行的塑性成形过程，温变形过程中有加工硬化及回复现象，但无再结晶，硬化只得到部分消除。 二、金属的可锻性能(塑性＋变形抗力） 衡量材料经受压力加工难易程度的工艺性能。 1.金属的本质 （一）自由锻工艺规程的制定 1.绘制锻件图 （1）加工余量 自由锻件表面留有供机械加工用的金属层，称为加工余量。 （2）锻造公差 在实际生产中，由于各种因素的影响，锻件的实际尺寸不可能达到锻件的公称尺寸，允许有一定限度的误差，叫做锻造公差。 （3）余块 为了简化锻件外形或根据锻造工艺需要，在零件的某些地方添加一部分大于余量的金属，这部分附加的金属叫做锻造余块，简称余块。 控制变形量 始锻和终锻时变形量要小，即要轻打，锻造过程中则要重打。 增大锻造比 高合金钢钢锭内部缺陷多，需通过反复镦拔，增大锻造比，才能消除钢中的缺陷，均匀细化碳化物，提高机械性能。 变形要均匀 避免出现拉应力 对于塑性低的高合金钢，拔长时最好在V形砧铁中进行，或者是上面用平砧下面用V形砧铁。如此可改变坯料变形中的应力状态，从而提高塑性，避免产生裂纹。 特点： 生产率高，可锻造形状复杂，尺寸精确和表面较光洁的锻件，因而机械加工余量小，材料利用率高，成本较低；而且可使锻件的金属纤维组织分布更为合理，进一步提高了零件的使用寿命。 模锻设备投资大，锻模成本高，生产准备周期长，模锻件的质量受到模锻设备吨位的限制，一般在150kg一下。 在汽车、拖拉机、飞机和动力机械等工业中，得到广泛应用 。 在一些工业发达国家，生产的模锻件占锻件总质量的70%以上。 按使用设备可分为： 2. 制定模锻工艺规程 （1）模锻件图的制订 1）分模面位置的选择 2）加工余量、公差和余块的确定 余量：1~4mm 公差：±（0.3~3）mm 3）模锻斜度的选择 为便于锻件从模膛中取出，模锻件上垂直于分模面的侧壁要有一定的斜度，称为模锻斜度。 4）圆角半径的确定 为了便于金属在模膛中流动，防止锻模开裂，保证锻造流线的连续性，提高锻模寿命，锻件上所有尖锐棱角都必须做成圆弧，圆弧的半径称为圆角半径。 5）冲孔连皮 具有通孔的锻件在模锻时不能锻出通孔，故孔内必须留有一定厚度的金属，称为冲孔连皮。 6）锻件图的技术条件 板材冲压成形具有下列特点： ①板材冲压生产主要是依靠冲模和冲压设备完成加工，工艺过程便于实现机械化和自动化，生产率很高，操作简便，故零件成本低。 ②可以冲压出形状复杂的零件，一般不需再进行切削加工，且废料较少，因而节省原材料和能源消耗。 ③板材冲压常用的原材料有低碳钢以及塑性高的合金钢和有色金属，多是表面质量好的板料、条料或带料，产品重量轻、材料消耗少、强度高、刚性好。 ④冲压件的尺寸公差主要由冲模来保证，因此产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，尺寸稳定，互换性好。但冲模制造复杂、成本高，只有在大批量生产条件下，其优越性才显得突出。 冲压常用材料： 常用金属——低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性高的合金钢等。 非金属——纸板、绝缘板、纤维板、塑料板、石棉板、硬橡胶等。 冲压生产中常用的设备是剪床和冲床。 剪床——用来把板料剪切成一定宽度的条料，以供下一步的冲压工序。 冲床——用来实现冲压工序，制成所需形状和尺寸的成品零件供使用。 拉伸件最小允许圆角半径 ② 拉深件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下，最小许可半径r3S，有压边和较深的r2S，否则必将增加拉深次数和整形工作，增多模具数量，容易产生废品和提高成本。 第四节、板料冲压 2、冲压件的厚度 在强度、刚度允许的情况下，应尽可能采用薄的材料来制作零件，以减少金属的消耗，对局部刚度不够的地方用加强筋以薄代厚。 3、冲压件的精度和表面质量 对精度要求，不应超过冲压工艺所能达到的一般精度并在满足需要的情况下，尽量降低要求。否则将增加工艺过程工序，降低生产率，提高成本。 使用加强筋举例 第四节、板料冲压 * * 第三节 模型锻造 第三节 模型锻造 第三节 模型锻造 （2）确定模锻工步 长轴类模锻件 第三节 模型锻造 盘类模锻件 第三节 模型锻造 （3）修整工序 切边和冲孔 校正 热处理 清理 精压 切边模 冲孔模 第三节 模型锻造 3.模锻零件结构工艺性 设计模锻零件是，应根据模锻特点和工艺要求，使零件结构符合下列原则，便于模锻生产和降低成本： （1）模锻零件必须具有合理的分模面，以满足制模方