第五节加工误差的统计分析.pptVIP

第五节 加工误差的统计分析 一、加工误差性质 二、分布图分析法 三、点图分析法(自学） 第五节 加工误差的统计分析 生产实际中，影响加工精度的因素往往是错综复杂的，有时很难用单因素分析法来分析计算某一工序的加工误差，就要用到加工误差的统计分析法。 统计分析法是以生产现场中实际加工出的一批工件进行检查测量结果为基础，运用数理统计的方法加以处理和分析，从中便可发现误差的规律，指导解决加工精度的途径。 一、加工误差性质 1.系统误差 （定义）系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常值系统误差，后者称变值系统误差。 （1）常值系统误差 加工原理误差，机床、刀具、夹具和量具的制造误差、工艺系统的受力变形、机床、夹具、量具等磨损 （2）变值系统误差 机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等 一、加工误差性质 2.随机误差 （定义）随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。 毛坯误差（余量大小不一、硬度不均匀等）的复映 定位误差（基准面精度不一、间隙影响） 夹紧误差 多次调整的误差 残余应力引起的变形误差 一、加工误差性质 3.两种误差的解决方法 对于上述两类不同性质的误差，其解决途径也不一样。 （1）常值系统误差 一般来说，对于常值系统性误差，可以在查明其大小和方向后，通过相应的调整或检修工艺装备的办法来解决。 有时候还可以人为地用一种常值误差去抵偿本来的常值误差。 一、加工误差性质 （2）变值系统误差 对变值系统性误差，在摸清其变化规律后，通过自动连续补偿、自动周期补偿等办法来解决。 例如：磨床上对砂轮磨损的自动补偿；机床热变形则采用空车运转使机床达到热平衡后再加工的方法来减少热变形的影响。 （3）随机误差 随机性误差没有明显的变化规律，很难完全消除，只能对其产生的根源采取适当的措施以缩小其影响。 例如：对毛坯带来的误差，可从缩小毛坯本身误差和提高工艺系统刚度两方面来减少其影响。 二、分布图分析法（重点） （一）实验分布图 （1）抽样 成批加工某种零件，抽取其中一定数量进行测量，抽取的这批零件称为样本，其件数n叫样本容量。 （2）分组（确定分组数k，组距d，各组的临界值和组中值） 由于存在各种误差的影响，加工尺寸或偏差总是在一定范围内变动（称为尺寸分散），亦即为随机变量，用x表示。 （一）实验分布图 A．选择分组数k 通常k值一般应根据样本容量来选择。 B．样本极差 样本尺寸或偏差的最大值与最小值之差，称为极差R （一）实验分布图 C.组距 将样本尺寸或偏差按大小顺序排列，并将它们分成k组，组距为d。d可按下式计算： D．确定各组的临界值 第一组：下界值为xmin-d/2，上界值xmin+d/2 最后一组：下界值为xmin+（k-1）d-d/2，上界值xmin+（k-1）d+d/2 （一）实验分布图 E．各组的组中值 （3）计算频数mi与频率fi （定义）频数：同一尺寸或同一误差组的零件数量mi称为频数。 （定义）频率：频数mi与样本容量n之比称为频率fi。 方法：仔细数 （4）画实验分布图（频率直方图） 以工件尺寸（或误差）为横坐标，以频数或频率为纵坐标，就可作出该批工件加工尺寸（或误差）的实验分布图，即直方图。 （一）实验分布图 （5）计算样本特征值 该样本的统计数字特征：平均值和标准差S。 样本的平均值表示该样本的尺寸分散中心。它主要决定于调整尺寸的大小和常值系统误差。 样本的标准差S映了该批工件的尺寸分散程度，它是由变值系统误差和随机误差决定。 （一）实验分布图 例题 （一）实验分布图 解： ①收集数据 n＝100， xmax＝54μm，xmin＝16μm。 ②确定分组数、组距、各组组界和组中值。由表4-3，k＝9，组距 （一）实验分布图 ③记录各组数据，整理成频数分布表(表4-5) （一）实验分布图 ④根据表4-4所列数据画出直方图 （一）实验分布图 ⑤计算。 在直方图上作出最大极限尺寸Amax＝60.06mm及最小极限尺寸Amin＝60.01mm的标志线，并计算： ＝37.3μm； S ＝8.93μm。 （一）实验分布图 直观地看到工件尺寸或误差的分布情况： 该批工件的尺寸有一分散范围，尺寸偏大、偏小者很少，大多数居中； 尺寸分散范围(6S＝53.58μm)略大于公差值(T＝50μm)，说明本工序的加工精度稍显不足； 分散中心与公差带中心基本重合，表明机床调整误差 （二）理论分布曲线 概率论的中心极限定理证明：相互独立的大量微小随机变量，其总和的分布是符合正态分布的。 在机械加工中，用调整法加工一批零件，其尺