零件的数控车削加工 教学课件 作者 王国锋 主编 项目一 项目一.pptVIP

尚辅网 尚辅网 最终目标：能车削加工简单轴类零件 促成目标： 能制订简单轴类零件数控车削加工工艺 能用SINUMERIK-802S/C数控系统的G90/G91、G00/G01、G02/G03、G94/G95、 G22/G23、G70/G71、LCYC95、S、F、M、T等指令编程 能操作SINUMERIK-802S/C数控车床CK6140型加工出合格的简单轴类零件 能正确使用游标卡尺和千分尺检测零件 能正确对所用数控车床进行日常维护与保养 工作任务 编制简单轴类零件数控加工工艺文件 编制简单轴类零件数控加工程序 简单轴类零件的加工及检测 数控车床的日常维护与保养 零件图纸（图1－示范用） 零件图纸（图2－训练用） 模块一 编制简单轴类零件数控车削工艺 学习任务一：工艺分析 步骤一】：数控加工内容的选择 　　　该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。该零件有圆弧过渡表面，适合在数控车床上加工，其他表面与圆弧面相切、光滑过渡，难以分配在不同车床上加工。 【步骤二】：零件的工艺性分析 　　　该零件表面由圆柱、圆弧和圆锥面构成。外圆尺寸和精度要求较高，表面粗糙度要求Ra1.6。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45号钢，无其他热处理和硬度要求。该零件各台阶直径相差不大，力学性能要求不高，并为单件小批量生产，因此毛坯选用普通型材。 学习任务二：工艺路线的设计 【步骤一】：加工方法及加工方案的选择 　　　本零件采用车端面和车外圆的加工方法，采用粗车→精车的加工方案。因为零件尺寸精度达到IT9级，表面粗糙度要求达到Ra1.6，粗车后余量较均匀，不需安排半精加工。 【步骤二】：加工阶段的划分 　　　划分成粗加工和精加工二个加工阶段。因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素会造成较大的加工误差，如果粗、精加工混在一起，就无法避免由上述原因引起的加工误差。划分成粗、精加工二个加工阶段，粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正，从而保证加工质量。 【步骤三】：工序的划分 　　　采用按安装次数来划分工序，共为一个工序。因为零件毛坯为型材，零件结构简单，加工后变形不大，而且本零件加工内容也不多。 【步骤四】：加工顺序的安排 　　　零件在切削过程中涉及到切削加工工序及辅助工序的安排。切削加工顺序原则上按照先粗后精、先近后远的加工顺序。在切削加工过程中，精加工三段外圆前需安排尺寸检验的辅助工序。本零件不涉及热处理工序的安排。 学习任务三：工序设计 【步骤一】：机床的选择 　　　该零件是轴类零件，带有圆弧，零件尺寸不大，所需刀具也不多。利用现有生产设备，选用数控实训中心的CK6140型卧式数控车床加工。 【步骤二】：装夹方案的确定 　　　加工的零件属于小批量生产，故采用通用夹具三爪自定心卡盘装夹，一次装夹完成工件的全部工序。装夹毛坯时轴向外露约65mm，以毛坯外圆作为定位基面，其轴心线作为径向定位基准。 【步骤三】：刀具的选择 　　　一般优先采用标准刀具。但考虑到学校实训条件，推荐选用焊接式硬质合金刀具。 　　　粗车选用硬质合金93°外圆车刀。 　　　精车选用硬质合金90°外圆车刀，主、副偏角都不会发生碰撞工件的现象。 　　　切断选用硬质合金割刀，刀宽4mm。 【步骤四】：走刀路线的确定和工步顺序的安排 　　　为了缩短加工路线，减少空行程时间，以及保证被加工工件的精度和表面粗糙度，采用车端面→粗车外圆→精车外圆→切断零件的顺序。 【步骤五】：切削用量的确定 　　　根据粗、精加工时切削用量的选择原则和选择方法，选择如下： 　　　1）粗车　　背吃刀量ap=1.0mm，进给量f＝0.15mm/r，主轴转速　S＝680r/min。 　　　2）精车　　背吃刀量ap=0.1mm，进给量f＝0.1mm/r，主轴转速　S＝810r/min。 　　　3) 切断 主轴转速S＝300r/min，进给量f＝0.08mm/r。 【步骤六】：测量方法的确定 　　　 本工件为小批量生产，采用通用量具，如游标卡尺、千分尺、万能角度尺和粗糙度样板等。在粗加工结束精加工开始前应进行停机检验关键尺寸。 　　　 用游标卡尺或千分尺测量外径和长度。 　　　 用万能角度尺检测圆锥角度。 　　　 用粗糙度样板来检测粗糙度值。 学习任务四：工艺文件的编制 1．填写刀具清单。 2．填写工序清单。 【任务评价】 ★工艺知识要点一★ ☆适于数控加工的内容 (1)通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容。 (2)通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容。 (3)通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。 ☆不适于数控加工的内容 (1)占机调整时间长的加工内容。 (2)加工部位分散，不能