模具制造工艺 教学课件 作者 杨金凤 9.模具加工精度：工艺系统几何误差的影响.pptVIP

* 模具加工精度 概 述 模具(或其它机械产品)的质量与其组成的零件质量及其装配质量密切相关。而零件的质量由加工精度、加工表面质量和零件材料的性质等因素所决定。 加工精度和加工误差 模具加工精度 概 述 加工精度和加工误差 1.加工精度的概念 所谓加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想零件几何参数相符合的程度，它们之间的偏离程度则为加工误差。加工误差越小则加工精度越高。反之，加工精度越低。加工精度包括如下三方面。 （1）尺寸精度。限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。 （2）几何形状精度。限制加工表面的宏观几何形状误差，如：圆度、圆柱度、平面度、直线度等。 （3）相互位置精度。限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如：平行度、垂直度、同轴度、位置度等。 模具加工精度 概 述 加工精度和加工误差 2．产生加工误差的原因 (1)在机械加工中，被加工表面的尺寸、几何形状和各表面的相互位置，取决于工件与机床、刀具间的相对位置和运动关系。 (2)工件(通过夹具)和刀具都装夹在机床上，由机床提供运动和动力实现切削加工。这样，机床一夹具一工件一刀具就构成了一个工艺系统。 (3)加工误差的产生是由于工艺系统在加工前和加工过程中存在很多误差因素，它主要包括机床、夹具、刀具的制造及安装误差；工件的误差；工艺系统的受力变形；工艺系统的受热变形等。加工误差的大小是上述误差因素综合作用的结果。 模具加工精度 概 述 加工精度和加工误差 3.获得尺寸精度的方法 调整法、试切法、定尺寸刀具法和自动控制法。 （1）试切法: 模具生产中普遍采用试切法加工。加工时先在工件上试切，根据测得的尺寸与要求尺寸的差值，用进给机构调整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、测量、调整，直至符合规定的尺寸要求时再正式切削出整个待加工表面。 （2）调整法: 调在成批、大量的生产中，广泛采用试切法（或样件样板）预先整好刀具与工件的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置不变，来获得所要求的零件尺寸。 （3）定尺寸刀具法: 定尺寸刀具法方法所使用的刀具是根据被加工表面的形状、尺寸设计的。 （4）自动控制法: 自动控制法是把测量、调整和切削等机构组成一个自动控制系统，使机床继续工作或使机床自动进行调整，直至加工表面达到所要求的尺寸精度。 模具加工精度 概 述 研究机械加工精度的目的 对机械加工精度进行研究的根本目的在于减小加工误差，提高零件的加工精度，以满足零件加工表面的设计精度要求。为了达到这一目的还必须充分了解有关加工误差的产生；分析它们的特点和规律；对误差进行必要的估算，从而找出提高机械加工精度的途径。 模具加工精度 概 述 研究机械加工精度的目的 对机械加工精度进行研究的根本目的在于减小加工误差，提高零件的加工精度，以满足零件加工表面的设计精度要求。为了达到这一目的还必须充分了解有关加工误差的产生；分析它们的特点和规律；对误差进行必要的估算，从而找出提高机械加工精度的途径。 模具加工精度 几何误差及其对加工精度的影响 工艺系统的几何误差是指机床、夹具、刀具和工件的原始误差(机床、夹具、刀具的制造和安装误差以及工件毛坯和半成品所存在的误差等)。 模具加工精度 几何误差及其对加工精度的影响 机床的几何误差 机床的几何误差包括：机床的制造误差、安装误差和磨损引起的误差。 1.主轴的回转误差 主轴回转时，其回转轴线的空间位置应该固定不变，但由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的动力因素使主轴回转轴线时刻不断地变动着，从而产生了回转误差。 （1）衡量机床主轴回转误差的主要指标: 主轴前端的径向圆跳动和轴向窜动。 （2）产生主轴回转误差的原因 主轴的精度、轴承的精度、主轴箱箱体和有关部件的精度。 模具加工精度 几何误差及其对加工精度的影响 机床的几何误差 （3）径向跳动:以滚动轴承支承的主轴，其径向圆跳动来源于滚道的形状误差和滚道对于轴承内I孔的偏心。 （4）轴向窜动：主轴轴向窜动的产生与轴承及相配零件的制造精度和装配精度等因素有关。轴向窜动及引起的加工误差 2．导轨的误差（以车床为例 ） （1）导轨在水平面内的直线度误差 （2）导轨在垂直平面内的直线度误差 （3）两导轨在垂直方向上的平行度误差 模具加工精度 几何误差及其对加工精度的影响 机床的几何误差 3．主轴回转轴线的位置误差 （1）在水平面内主轴的回转轴线与导轨不平行