模具制造技术 教学课件 作者 刘航 第一章.ppt

2.模具成形零件制造工艺过程典型实例　　1)衔铁片连续模落料凸模(图1-22)的制造工艺过程卡见表1-16。　　2)模具导套零件(图1-23)车削和磨削工序的制造工序卡见表1-17和1-18。 二、零件加工阶段的划分  对于加工质量要求较高的零件，其工艺过程应分阶段施工。模具加工工艺过程一般可分为四个阶段。　　1.粗加工阶段　　粗加工阶段的主要任务是切除大部分的加工余量，提高加工效率。此阶段的加工精度低，表面粗糙度值较大(IT12级以下， Ra＝50～12.5μm)。　　2.半精加工阶段　　清除主要表面在粗加工时留下的误差，达到一定的精度及精加工余量，为精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工，如钻孔、铣槽等(IT10～12级，Ra＝6.3～3.2μm)。　　3.精加工阶段　　使各主要表面达到图样要求(IT7～10级，Ra＝1.6～0.4μm)。　　4.光整加工阶段　　对于对精度和表面粗糙度要求很高(IT6级及以上精度、Ra值在0.2μm以下)的零件，需采用光整加工。但光整加工一般不能纠正形状误差和相互位置误差。 4.光整加工阶段 (1)保证零件的加工质量(2)合理使用加工设备(3)便于安排热处理工序(4)粗加工后可及早发现毛坯中的缺陷(5)表面精加工安排在最后 三、工序的集中与分散  三、工序的集中与分散 安排零件表面加工顺序时，除了要合理划分加工阶段外，还应正确确定工序数目和工序内容。 1.工序集中的特点 1)工件装夹次数减少，可在一次装夹中加工多个表面，有利于保证这些表面间的位置精度，其相互位置精度只与机床和夹具的精度有关。同时还可减少装夹工件的辅助时间，有利于提高生产效率。 2)需要的机床数目减少，便于采用高生产率的机床，并可相应地减少操作工人的数量和生产面积，简化生产计划和组织工作。 3)专用机床和工艺装备的比例增加，调整和维护难度加大，因工件刚性不足和热变形等原因而影响加工精度的可能性加大。 2.工序分散的特点  2.工序分散的特点 与工序集中相反，工序分散所用的机床和工艺装备比较简单，调整方便，操作容易；产品更换时生产准备工作较快，技术准备周期较短；设备数量和操作维护人员多，工件加工周期长，设备占地面积也较大。 制定工艺路线时，应针对具体加工对象认真分析比较，合理掌握好工序集中与工序分散的程度。例如，对于外形结构较为复杂的模座类零件，因各表面上有对尺寸精度和位置精度要求较高的孔系，其加工工序就应相对集中一些，以便保证各个孔之间、孔与装配基准面之间的相互位置精度。 四、加工顺序的安排  1.机械加工工序的安排 模具零件机械加工顺序的安排，通常应遵循以下几个原则。 (1)先粗后精(2)先主后次(3)基面先行(4)先面后孔 2.热处理工序的安排 (1)预备热处理 1)退火。2)正火。对于wC＜0.3％的碳钢和低合金钢，一般采用正火提高硬度，使切削时切屑不粘刀，以获得较小的表面粗糙度值。退火和正火一般安排在毛坯制造后、机械加工前进行。 (2)最终热处理 1)淬火与回火。2)渗碳淬火。3)氮化。 3.辅助工序的安排 辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗和涂缓蚀漆等。其中检验是辅助工序的主要内容，对保证产品质量有着重要作用。除了在每道工序结束时必须由操作者按图样和工艺要求自行检验外，在下列情况下还应安排专门的检验工序： 1)在粗加工之后、精加工之前，一般应对工序尺寸和加工余量进行检验。 2)工件从一个车间转入另一个车间之前，应进行交接责任检验。 3)在容易产生废品或花费工时较多的工序及重要工序前后，应安排中间检验，以便及时发现废品，防止继续加工造成的浪费，同时也有利于确保产品质量。　　4)工件全部加工结束后，应进行最终检验。由于多数模具零件按“工序集中”原则拟定工艺路线，通常检验工序安排在工件加工结束之后进行。各加工阶段之间则由操作者自行检验。 第五节　加工余量及毛坯尺寸的确定 一、 加工余量的基本概念 模具零件在进行机械加工时，为了得到成品零件而从毛坯上切去的一层金属称为加工余量，简称余量。余量又分为总余量和工序余量。 总余量是指由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上切除的金属总厚度，它等于毛坯尺寸与成品尺寸之差。 工序余量是指某一加工表面在一道工序中所切除的金属层厚度，它等于上道工序得到的加工尺寸(工序尺寸)与本工序要得到的加工尺寸之差。 图1-??14　工件加工总余量a)平面的单边余量　b)外圆的双边余量　c)内孔的双边余量 一、 加工余量的基本概念 图1-??15　工序余量和尺寸分布图a)外表面　b)内表面—毛坯尺寸　—粗加工尺寸