取向硅钢铸坯低温加热技术的开发进展.pdfVIP

第九届全国电工钢专业学术年会论文集 2006年 取向硅钢铸坯低温加热技术的开发进展 李军孙颖赵宇喻晓军何忠治 (钢铁研究总院100081) 电工钢主要用于制作各种电机、发电机和变压器的铁芯，在电力、电子和军事工业中发挥着不可替代的 重要作用。目前我国是继美国之后第二电力消费大国，电力非常缺乏。所以电工钢尤其是取向硅钢的质量优 劣和数量多少直接影响着国民经济的发展。取向硅钢分为两类：一种为普通取向硅钢(cGO)；一种为高磁 感取向硅钢(Hi．B)。我国取向硅钢的数量、质量、规格牌号，还不能满足能源(电力)工业发展的需求。在 生产技术、设备、管理及科研等方面与日本相比存在较大差距。 近年来，国外对铸坯加热工艺的改进甚为重视，传统用的铸坯高温加热炉加热工艺已被普通步进式炉加 热+高频感应炉高温短时间加热(德国蒂森、日本新日铁和JFE公司)代替。1996年新日铁公司八幡厂已采用 日益追求节能、环保以及降低成本的现代工业生产中，铸坯低温加热工艺必将在取向硅钢的工业化生产中得 到普遍应用。 1铸坯高温加热技术 在取向硅钢生产过程中，为了通过二次再结晶获得单一Goss织构，能够有效抑制初次晶粒长大的细小、 弥散析出相质点或晶界偏聚元素发挥关键性作用。为保证获得稳定的高磁性，必须使抑制剂完全固溶。因此， 出；细小弥散的A1N是靠热轧板经高温常化析出的…。CGO钢脱碳退火后合适的初次晶粒尺寸为15～25“m； Hi．B钢为10～15pm。这可保证二次再结晶完全并获得高磁性。但铸坯高温加热具有以下缺点12、3J： 1)成材率降低：由于铸坯过氧化使烧损量增大(3．5％一6％)，比普碳钢加热烧损量约高4倍； 到炉底，平均加热4000t铸坯就要清理炉渣，加热约8000t就要检修，修炉劳动条件极差； 3)能源浪费：主要由于温度过高，燃料消耗升高； 4)炉子寿命缩短：长期承受高温热负荷的加热炉高温区内衬耐火材料剥落严重、寿命缩短，不仅增大了维检 费用，而且降低炉子作业率； 5)制造成本高：由于铸坯晶粒粗化和边部晶界氧化，热轧带易产生边裂，成材率降低，制造成本增加； 6)产品表面缺陷多，：热轧带钢表面氧化铁皮去除不良，影响产品实物质量； 7)磁性能不稳定：铸坯表层中铝、硅和碳与氧化合，其含量降低，造成产品磁性能不均匀，绝缘膜特性变坏。 另外，由于铸坯晶粒粗化，产品易出现线状细晶缺陷，影响磁性稳定性。 目前，采用铸坯高温加热的通用工艺为：先将铸坯经1200℃的普通加热炉预热，随后进入高频感应炉进行高 温短时间加热。这种工艺较传统1400℃的高温加热炉加热消耗的能源减少，炉体使用寿命更长，减少了炉底 积渣和热轧边裂，制造成本低。 不可否认，铸坯高温加热是取向硅钢发展史上一个重要的里程碑，是人们对抑制剂的作用充分肯定后， 制定出可以获得良好磁性能的加工工艺。铸坯高温加热技术可使取向硅钢大批量稳定生产，为取向硅钢的广 泛应用起到了重要作用。但是，近年来随着能源紧缺、市场变化，对于制造成本、产品质量要求越来越严格， 高温加热的缺点越来越引起人们的争议，降低铸坯加热温度已成为世界各大钢铁企业关注的热点技术问题。 2铸坯低温加热技术 为实现铸坯低温加热，必须要排除以MnS作为主要抑制剂而以A1N取而代之。因为A1N的固溶温度比 MnS的要低，更适合实现低温加热。目前，工业上采用的生产方法是在冷轧前的工序中形成二次再结晶所必 需的抑制剂(称为固有抑制剂一inherentinhibitor)，而铸坯低温加热工艺的一种思路是：二次再结晶所必需的 抑制剂是在脱碳退火(初次再结晶)完成后至最终高温退火的二次再结晶开始之前形成(称为获得抑制剂 ．acquired 151 取向硅钢铸坯低温加热技术的开发进展 使以后的二次再结晶完善，B800高。渗氮处理与脱碳退火在同一生产线上进行，即在脱碳退火后钢带在运行 出了利用薄板坯连铸连轧(CSP)工艺(小于1250℃加热)和渗氮法试生产Hi—B钢【5、Ⅲ。 采用固有抑制剂与获得抑制剂同时加入是降低铸坯加热温度的另一个有效途径。铸坯加热温度为1250～ 1300℃。因此，取向硅钢有以下两种铸坯低温生产工艺： 1) 钢。成分中要求S0．007％，在脱碳退火后进行渗氮处理。该工艺在脱碳退火阶段初次晶粒长大，脱碳退火后 脱碳退