酸化压裂期间油管钢点蚀行为地研究.pdfVIP

酸化压裂期间油管钢点蚀行为的研究 雷冰，马元泰，李瑛，王福会 中国科学院金属研究所，腐蚀与防护国家重点实验室，沈阳市 110016 摘要：研究了酸化压裂（鲜酸+残酸）期间现役油管钢的点蚀行为。结果表明：（1）90℃环境下点 蚀最为严重。（2）鲜酸期间材料点蚀是由于缓蚀剂膜不完全覆盖引起。（3）残酸期间点蚀坑深度 迅速积累，平均达0.021mm/天；点蚀呈膜下腐蚀特征，点蚀深度符合Gumbel 统计分布。 关键词：酸化压裂，油管钢，点蚀 1 前言 酸化压裂是油气井增产增效最有效的方法之一，我国大批新开发的井筒，特别是“三超”气井， [1] 广泛采用了酸化进行增产改造 。随着高浓度的酸液泵入井下，必然会对井下设备，特别是井筒造 成腐蚀，虽然酸液中添加了酸化缓蚀剂，但从现场状况来看，井筒的腐蚀依然十分严重。酸化压裂 一般包括鲜酸酸化和返排残酸两个阶段，其中鲜酸酸化持续时间为 2 小时左右，返排残酸期为 7 天 左右。由于周期较短，酸化压裂期间材料的腐蚀问题没有得到足够的重视，相应的研究较少，对酸 [2] 化期间材料的腐蚀及酸化对材料后期腐蚀行为的影响认识不够深入 。基于此，本文研究了酸化压 裂期间油管钢的点蚀行为，以及酸化压裂对井筒后期腐蚀行为的影响，探明油管服役周期中的点蚀 机理及引发点蚀破坏主要因素，深化对气井全生命周期内油管腐蚀特征的认识。 2 实验方法 试样为一种现役 13Cr 油管钢，其成分（mass，% ）为：0.027C，0.18Si，0.47Mn，0.022P，12.87Cr， 5.32Ni，2.20Mo，其金相组织如图 1 所示，为典型的马氏体组织。切割成 3cmX1cmX0.15cm 尺寸的 试样，利用水砂纸打磨至 800#，除油除水干燥后备用。 根据油田实况调研，确定各阶段服役环境参数。酸化液配方为(mass)： 15%HCl+1.5%HF+3%HAc+4.5%缓蚀剂；用 CaCO3 将酸化后的残液调制 pH=4-5，即为残酸溶液；根据实 际工况下的处理时间，确定实验室模拟处理过程为：90 度酸化 2 小时→90 度残酸浸泡 7 天。采用光 学显微镜观察点蚀坑深度，利用统计理论对点蚀坑的深度进行分析，研究点蚀的产生及发展机制。 电化学阻抗（EIS）测试采用三电极体系，辅助电极为铂电极，参比电极为Ag/AgCl 电极。激励 信号为 10mv，频率从 100KHz 到 10mHz。 图 1 13Cr 油管钢金相组织 3 实验结果及分析 3.1 温度对材料点蚀的影响 [3] 现场统计发现，井筒的点蚀破坏大多集中在井筒的 80℃—100℃区间 ，对于这一现象尚无确切 解释。本文研究酸化压裂期间不同温度对点蚀行为的影响，从缓蚀剂角度对这一现象做出初步解释。 210 实验过程为 90 ℃鲜酸处理 2 小时→不同温度残酸处理 7 天，残酸温度为 70℃—110℃，用提示显微 镜观察不同处理温度下材料的点蚀形貌，如图 2 所示。 b a c d e 图 2 不同处理温度残酸处理后的点蚀形貌（a:70℃，b:80℃，c:90℃，d:100℃，e:110℃） 从点蚀坑形貌定性分析来看，90℃时材料的点蚀程度最为严重。通过显微镜定量统计各温度下 点蚀坑深度分布，如图 3 所示。从图中可以看出，90 ℃环境下，点蚀坑深度最大，点蚀最为严重。 图 3 不同处理温度残酸处理后的点蚀坑深度统计分布 211 实验发现，酸化压裂期间，温度对点蚀有两方面的影响。一方面，温度升高，有利于缓蚀剂在 材料表面