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生产异常现象及处理 现 象 产生原因 处理方法 超温 1、总蒸汽压力突然下降引起蒸发压力下降 1、立即开大蒸汽阀门，提高蒸发压力力或稍许降风量。 2、蒸发器压力上升 2、检查各系统压力及鼓风机阀门是否松动，固定阀门位置，使其不活动。 3、蒸发液面过低 3、通知控制室，补充液面 4、蒸发平衡浓度低 4、检查甲醇含量及配料浓度，检查蒸发器加热列管是否漏，地槽是否有水进入。 5、仪表所源失控，风机放空阀启动薄膜阀全开，风量突然增大。 5、切换手控，降风量。 开车后局部燃烧 1、原料气中甲醇浓度偏高。 1关小调节阀，降低甲醇浓度。 2、水蒸汽偏高，氧温低 2、降低水蒸汽量，提高氧温。 尾气中CO、CO2偏高，酸度大，触媒亮度增加，消耗高，醇低 氧温过高 适当提高蒸压和提高配料蒸汽、降风量、降氧温。 成品中醇高，酸度不高 氧温低 适当降蒸压，提高风，提高氧温。 开车后醛上升慢，醇不高 配料蒸汽偏多 适当降低配料蒸汽量 开车后醛高，醇降不下来 水蒸汽量小 适当增加水蒸汽量 醛含量逐渐下降，醇含量逐渐进升 开车时间长，触媒老 提高反应温度，如无效则停产更换触媒。 醛含量下降，醇和酸含量升高，升降氧温，改变配比，无效。 原料气不纯，触媒中毒。 停车更换过滤器中过滤块，更换触媒。 吸收塔内积水 1、塔循环泵出故障，停止运转 1、换备用泵，保持原泵压力。 2、泵叶轮磨损，流量小。 2、换备用泵，维修原泵。 3、成品溢流管出料阀未开 3、打开阀门 4、成品输送管内有聚甲醛、或法兰橡胶垫老化堵塞。 4、用蒸汽加热管道排除聚合物，更换橡皮垫。 5、吸收塔栅板被腐蚀 停车时检修更换 氧化器底部甲醛浓度低，成品质量下降 氧化器列管漏水 停车检查 风压、蒸压高，风机电流大。 1、二元、三元过滤器脏、堵塞 1、降流量或停车更换过滤装置 2、催化剂烧结块 2、停车处理 3、氧化器列管被聚合物堵塞 3、停车处理 4、吸收塔液面高 4、排除液面高 甲醇上料泵打不上料 泵内有空气，或进口漏气。 停泵放空气，检修漏气处 蒸发液面突然高或低 1、进料阀开得太大或太小。 1、调节进料阀门稳定 2、其它原因造成的流量波动。如系统蒸汽压力不稳 与氧控联系，稳定液面，稳定蒸汽系统压力 二塔温度过高 1、冷却水量小 1、加大冷却器水量 2、冷却器板间污垢堵塞 2、停车后清洗冷却器板片 自控时，氧温风量波动大，蒸压配料均不变 1、仪表调节失灵 切换手控，恢复保持原秤条件，与仪表工联系处理 2、氧温温度变送器发生故障 总蒸汽突然下降 1、锅炉故障 1、降流量维持，并与锅炉联系，短时间内不能恢复，紧急停车 2、仪表调节总蒸汽失控 2、打开总蒸汽旁通阀，保持原有压力，与仪表工联系，迅速修理恢复。 开车时点不着火 1、点火器功率太小 1、更换大功率电炉丝 2、点火器安装位置太高 2、设法将点火器与床层之间距离缩短 3、蒸发压力太高 3、降低压力 4、氧醇比太低 4、增加氧量，提高氧醇比。 5、催化剂床层受潮 5、烘干催化剂床层 甲醛浓度下降，成品不合格 1、二塔补水量偏大 1、减少二塔补水量，恢复二塔到一塔的控制阀，稳定二塔液位。 2、二塔液位不稳，二塔入一塔的控制阀门失控 2、稳定分汽缸蒸汽压力 3、蒸汽压力不稳，造成配料蒸汽量过多 3、提高氧温10~20℃,无效更换催化剂. 4、催化剂失活 氧温下降 1、鼓风机放空阀松动， 使空气流量减少 1、修复鼓风机放空阀 2、分汽缸蒸汽压力骤升，使配料蒸汽流量增加 2、稳定分汽缸蒸汽压力到原控制范围 3、加热蒸汽阀门或加热热水阀门失控，开度增大，使蒸温上升 3、恢复并关小加热源的控制阀，恢复并控稳蒸温 塔温骤升 1、板式换热器冷却水量减少或设备冷却水泵停转 1、立即检查外供水压力，停泵，立即起备用泵，并开大冷却水供水阀门，检查运行泵。 2、塔循环泵输入流量下降或停转 2、切换备用物料泵，检查运行泵。 3、反应器出口温度骤升 3、降低产量，检查氧化器冷却供水是否正常 上汽包满水 1、汽包液位自控仪表失灵 1、立即停止供水，监视现场液位，检修仪表 2、软水供水阀门开度太大 2、立即关闭汽包进水阀，打开急冷段排污阀，使汽包液位降至中线以下，再逐步开启供水控制阀。 3、关闭上汽包分汽缸的排汽阀门，防止水满入分汽缸，造成汽带水，影响生产，同时注意观察上汽包压力，使水超压。 上汽包缺水 1、汽包液位自控仪表失灵 1、开供水旁路阀，给汽包补水，立即检修自控仪表。 2、汽包供水泵停止运输 2、立即启动备用废锅给水泵。 3、软水贮槽无水位 3、立即给水槽补水，若短时间缺水，可用自来水代替，若