2011年我国炭电极行业现状及发展趋势.docVIP

2011年我国炭电极行业现状及发展趋势 核心提示：随着未来对工业生产中环保要求的日益严格以及“两高一资”行业企业落后产能淘汰、技术升级和工艺设备的更新换代，炭电极的市场空间极为广阔。目前我国铁合金冶炼用炭电极已经成功研制，正进行规模化生产；电石、黄磷、钛渣等冶炼矿热炉用炭电极产品的生产技术正在开发应用。 1 炭电极产品概况 　　炭电极是以电煅无烟煤、石油焦、石墨碎、煤沥青等为主要原料，经配料、成型、焙烧、机械加工而成的炭质导电材料，它是21世纪以来在我国逐步推广运用的一种新型节能环保材料，作为矿热炉用导电电极可以广泛应用于工业硅、铁合金、电石、黄磷等金属或非金属冶炼过程中。 　　在炭电极产品出现之前，矿热炉一般使用石墨电极和电极糊作为导电材料。炭电极与传统石墨电极和电极糊相比，具有很多优点（见表1）。目前，我国工业硅冶炼行业已有70%以上使用炭电极，铁合金、钛合金行业使用炭电极已经起步，而电石、黄磷行业炭电极的研发、试验也在逐步推进。 　　2 炭电极的优势 　　根据冶炼品种不同，冶炼用矿热炉可选用石墨电极、炭电极或电极糊作为导电电极。目前，国外工业硅、黄磷冶炼基本全部使用炭电极，而我国仅在生产工业硅的敞口型矿热电炉上应用较为广泛，在生产黄磷的封闭型矿热电炉上仍以使用石墨电极为主，在铁合金矿热炉及电石矿热炉上以使用电极糊为主。 　　炭电极研发、应用在我国虽然起步较晚，但发展迅速，由于其作为矿热炉用导电电极在降低成本、节能减排、提高冶炼效率和安全性等方面具有明显的比较优势，同时其理化指标亦能完全满足下游行业生产产品的要求，因此具有替代石墨电极和电极糊的巨大潜力。 　　炭电极生产过程需经过中碎、配料、混捏、成型、焙烧和机加工等环节，焙烧成型的半成品在机加工车间需根据订单规格进行切割，将产生约20%边角余料，这些余料也可以全部作为原料循环使用。 　　2.1 炭电极替代石墨电极的优势分析 　　（1）降低电耗、节约能源 　　炭电极是将原料经破碎、筛分、混捏、成型、焙烧、机加工后而制成的产品，生产过程无石墨化工序。而石墨电极需要将焙烧品加热至2500℃-3000℃进行石墨化，石墨化“电极约消耗电能6000kWh，因此炭电极替代石墨电极可以极大地降低电耗、节约能源。 　　（2）炭电极规格大，能满足矿热炉向大功率发展的要求 　　一般来说，由于生产工艺的差异，石墨电极的直径在700mm（含）以下，而炭电极的直径可达700mm-1400mm，电极直径加大后，扩大了电极底面的有效熔炼范围，可以减少电炉的干烧；大大节约电能，并保持电炉有较长时间的稳产、高质、低耗，大幅提高经济效益。因此，炭电极更能满足我国矿热炉向大功率发展的要求。2007年以来，我国先后出台多项政策加快淘汰铁合金、电石、黄磷行业的小功率矿热炉，并制定行业准入政策。而铁合金，电石、黄磷冶炼行业技术装备的升级，将进一步促进炭电极产品在矿热炉冶炼过程中的应用。导电电极规格与矿热炉容量的配比关系如表2所示。 ? 　　（3）成本更低、性价比高 　　生产石墨电极工艺流程长，石墨化耗电量大，因此价格也较高。而炭电极无需石墨化，生产成本及价格相对石墨电极更便宜，使用炭电极更经济。在吨产品电极消耗量基本相同的情况下，炭电极价格相当于石墨电极的2/3左右。 　　2.2 炭电极替代电极糊的优势分析 　　目前，我国铁合金、电石生产企业的矿热炉大多使用价格较低廉的电极糊作为导电电极。炭电极与电极糊相比的主要优点有： 　　（1）减少污染物排放 　　矿热炉冶炼时是把电极糊装入已安装在炉上的电极壳内，在生产过程中依靠电流通过时产生的热效应和炉内传导热自行焙烧焦化，边使用、边接长、边烧结成型、边消耗。电极糊在炉内焙烧时冒出大量沥青烟气，严重污染环境和人体健康。而炭电极无自焙过程，不存在沥青挥发，更节能环保。 　　（2）能源消耗小、冶炼效率高 　　电极糊的电阻率较大，允许电流密度较低，单位产品耗电量较大。炭电极相对于电极糊来说，电阻率低，电极自耗小，使用时节电近30%。同时，炭电极体密度高、灰分低、抗氧化性好，可以提高矿热炉热效率及单位时间产量，缩短冶炼时间。 　　（3）生产过程更安全 　　电极糊的物理性能较低，当质量不稳或冶炼操作不当时，容易发生折断事故（软断或硬断）。而炭电极抵抗热应力、防止电极断裂的性能优于电极糊，能够杜绝软断事故的发生。 　　在国家对“两高一资”行业环保要求日益严格的背景下，炭电极在铁合金、电石等冶炼行业中替代电极糊是大势所趋。 　　3 炭电极行业发展现状 　　当前，炭电极在我国主要应用于工业硅冶炼，其原理是依靠炭电极把经过炉用变压器输送来的低压大电流送到炉内，通过电极端部电弧、炉料电阻以及熔体，把电能转化成热能而进行高温冶炼，炭电极在矿热炉冶炼中是不断消耗的导电体。 　　20世纪90