TS16949五大手册培训——APQP.pptVIP

五大手册内容: 1、APQP定义 APQP的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 另外ISO/TS16949中7.1产品实 现的策划要求“产品质量先期策划作 为一种产品实现的方法。” APQP 6、多方论证小组 小组：研发、工程、质量、制造、采购、材料、销售、顾客、供方等。 职能：小组成员不是代表他所在的部门，而是代表一个或几个方面的职能。 作用：小组的任务是进行产品策划，而不是领导产品策划。 组长：有相当的权限，对产品管理者负责 同步工程 实质就是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法 并行工程强调对设计结果及时进行审查，并及时反馈给设计人员。这样可以大大缩短设计时间，还可以保证将错误消灭在“萌芽”状态。 同步工程取代按部就班的 工程方法，尽早促使高质量 产品实现生产 小组间的联系 与顾客的小组联系，准确理解： ——顾客对产品与进度的要求 ——解决问题 ——报告新的进展 与组织内其他小组联系，以： ——资源共享 ——解决问题 一、什么是PPAP？ PPAP--Production Part Approval Process 生产件批准程序 二、PPAP的目的 PPAP的目的是确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以及在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。 三、PPAP的提供时机 新零件或产品提供时 对先前提供不一致的产品进行纠正时 对设计记录、规格或材料的变更造成产品修正时 任何PPAP手册I.3中所提到的要求 注：如果有任何有关产品认可的问题，应联络顾客核准相关权责人员 四、有效的生產 生產件是指在生產現場使用生產工裝、量具、過程、材料、操作者、環境和過程參數(如進給量／速度／循環時間／壓力／溫度)制造的零件 用於PPAP的零件應取自有效的生產過程，典型的應是一小時到一個班次的生產，規定的產量至少為300個，除非顧客另有書面規定 用多腔沖模、鑄模、工具或模型每腔生產的零件都應進行測量和對代表性零件進行試驗 對散裝物料：沒有規定零件數目，如果被要求提交樣本，必須用一個方式來確認過程的操作是在“穩定狀態”。 五、PPAP的要求资料 设计资料 授权的工程变更文件 工程校准，需要时 DFMEA(当供方有设计责任时 过程流程图 PFMEA 尺寸结果 材料、性能测试结果记录 初始制程能力研究 测量系统分析 六、提交等級 等级一：只向客户提交零件提交保证书(对指定的外观项，还要提交一份外观件批准报告) 等级二：向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据 等级三：向顾客提交保证书和零件样品及完整的支持数据 等级四：保证书以及顾客所定义的其他要求 等级五：在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。 文件清单与提交要求对照表 七、客户PPAP的校准状态 完全核准：是指该零件满足所有的规范和要求，因此供方要根据客户计划部门的安排按批量发运零件。 临时核准：允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。仅当供方在以下情况下，可给予临时批准： 已明确了影响生产批准的不合格品的根本原因。 已准备了一份顾客同意的临时批准的活动计划。为获得“生产批准”时需再次提交。 拒收：是指从批量是品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求，因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。 一、FMEA的目的 FMEA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 二、FMEA发展 FMEA的发展历史： FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。 三、FMEA应用 FMEA的应用： 设计FMEA： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 四、FMEA的实施 FMEA的实施： 应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设