SiC含量对铁基复合材料性能的影响.pdfVIP

中国有色金属加工行业技术进步产业升级大会 SiC含量对铁基复合材料性能的影响 黄小琴1 左爱文2王哲3 肖常安3 罗丰华1 赵慕岳1 (1．中南大学粉末冶金国家重点实验室，长沙。410083； 2．湖南省电力勘测设计院电力设备厂；3．湖南长高新材料股份有限公司。湖南株洲．412001) 摘 要：采用粉末冶金方法制备不同SiC含量的SiC／Fe一3Cu—C一2Ni—1．5Cr— O．5Mo复合材料，采用硬度计、扫描电镜、电子万能试验机、万能摩擦磨损试验机对材 料进行测试，研究SiC含量对铁基合金密度、组织结构、力学性能和干摩擦磨损性能的 影响规律，并探讨其摩擦磨损机理。结果表明：当SiC的加入量为0．5％一2％(质量分 数)时，复合材料的密度和强度均降低，但硬度和耐磨性能显著提高；而当SiC的加入 量达到5％时，复合材料的密度、强度、硬度及耐磨性能均大幅降低。SiC含量为1．5％ 的复合材料耐磨性能最佳并能保持良好的力学性能，有望在气门导管、传动小齿轮等机 械零部件上得到运用。复合材料的磨损机理为粘着磨损和磨粒磨损。 关键词：铁基复合材料；SiC颗粒；耐磨性能；磨损机制 SiC具有低密度、高强度、高弹性模量及优异的耐磨性能使之成为理想的复合材料 增强体，Fe具有高塑性、高延展性及良好的韧性，且价格低廉，将其二者进行复合有 望得到低成本高耐磨的铁基耐磨材料[1q]。粉末冶金方法制备颗粒增强金属基复合材 料具有增强粒子分布均匀及增强相体积分数可在较大范围内任意调整的优点∞J，关于 采用粉末冶金方法制备铁基碳化硅耐磨材料，国内外学者进行了广泛的研究H。9J，但 因SiC与Fe基体的接触界面在800℃以上会发生固相反应，使复合材料的界面结合强 度降低，主要表现为材料的力学性能和耐磨性能的降低[10。15]。改善增强颗粒与基体的 界面结合主要有3种方法：增强颗粒表面改性，例如在SiC表面镀Cu或耐16。墙J，金属 基体合金化[19]以及制备工艺优化呦]。其中增强颗粒表面改性对复合材料耐磨性能的提 高效果最好，但其工艺复杂、成本高，且存在镀覆均匀性和镀层厚度控制等问题；加 入合金元素能起到强化基体、减少SiC与基体的化学反应等作用，该方法工艺简单， 具有较好的运用价值；优化制备工艺旨在不大幅降低烧结产品质量的条件下，通过降 低烧结温度以减少SiC与基体的化学反应，从而提高复合材料耐磨性。国内学者在添 加合金元素Ni、Cr、Mo以改善合金基体组织结构方面进行研究且取得一定成果。李吉 泉嘲J的研究表明在Fe基体中加入Cr元素对界面反应有一定的抑制作用，并能提高复 合材料的耐磨性能。汤文明L2u等的研究表明在Fe基体中加入cr元素可以阻挡合金中 的Fe原子向反应区扩散，抑制界面反应，且该作用随合金中Cr元素含量的增加而加 542 SiC含量对铁基复合材料性能的影响 强。丁厚福[1州等的研究表明在Fe基体合金中同时添加Ni、Cr、Mo，可以获得综合机 械性能优良的铁基合金，改善了基体对SiC的支撑强度。国外有关这方面的研究鲜有 报导。本实验采用合金化方法在铁基体中添加合金元素Ni、cr、M0改善基体组织结 构，并在此基础上研究SiC含量对基体合金力学性能和耐磨性能的影响。 l 实验 1．1实验原料 本实验采用山东莱芜钢铁集团粉末冶金有限公司生产的还原铁粉，粒度为 150pan、松装密度2．79／c矗。采用潍坊凯华碳化硅微粉有限公司生产的绿色SiC，平均 75／．tm、C粉为150／ma。采用天津市科密欧化学试剂有限公司生产的硬脂酸锌，其中 ZnO的质量分数为13．0％～15．5％。 1．2试样的制备 别选取SiC的添加量为0、o．5、1．0、1．5、2．0、5．0％(质量分数)，添加质量分数为 O．7％硬脂酸锌作为润滑剂。各组粉末经45min混料后在600MPa压力下压制成形。将压 制好的试样于1100。C、1．1MPa的N2气氛中烧结，保温1h后随炉冷却。其中在升温过 程中于600。C保温30min，以使硬脂酸锌充分分解排出。烧结后的试样进行线切割得到 拉伸试样、弯曲试样及磨损试样。 1．3测试分析 采用CMT一7205电子万能试验机测定复合材料的拉伸强度、弯曲强度，加载速率 011200冷场扫描电镜进行显微组织观察和磨损表面形貌分析。采用MMW一1A微机控制