复吹转炉钢水吸氮分析及工艺实践.docVIP

复吹转炉钢水吸氮分析及工艺实践 李利刚1,2 （1.昆明理工大学材料与冶金工程学院;2.攀钢钒提钒炼钢厂） 摘 要：对复吹转炉冶炼过程吸氮原因进行了分析，提出了供氮强度小于0.025 m3(min·t)供气模式，供氮与吹氧时间比小于70%以及减少点吹次数，减少高氮含量材料的使用量，出钢合金化前期造钢包渣，RH进行V、Ti、Nb元素合金化等措施。采取措施后，脱氧合金化后钢水氮含量控制在25×106以下。 关键词：复吹转炉；合金化；RH 0 引言 氮主要以化合物形态存在于钢中，溶解状态的氮很少。氮在钢中的作用是双重的，在一定条件下，氮被认为是一种重要的合金元素，常以合金或渗入的方法加入钢以提高钢的硬度强度，耐磨性抗蚀性等，如铁路车辆用钢。氮对大多数钢种是有害的，其不利影响有以下几个方面：氮在晶界析出，钢质出现蓝脆；氮与钢中Ti或Al结合生成TiN或AlN，弱化晶界强度，使钢的脆性区发生变化，铸坯表面易出现裂纹；降低钢的韧性、焊接性能、热应力区韧性，提高钢材脆性。 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司（以下简称攀钢钒）大量生产低碳钢（如IF钢）和含V、Ti、Nb等元素高品质钢种，如27CrMoNbV、SAPH440。由于钢种特性造成钢水在冶炼及精炼过程吸氮能力强，且生产工艺流程为LD-LF-RH-CC，由于RH脱氮能力差，导致了低氮钢种氮的控制集中在复吹转炉冶炼工序。为此，攀钢钒对复吹转炉冶炼过程稳定控制钢水氮含量进行了工艺技术研究，结合大量生产实践，形成了复吹转炉冶炼低氮钢工艺控制技术。 1 生产工艺流程及转炉设备 工艺流程：复吹转炉→LF→RH→连铸。 攀钢钒现有顶底复吹转炉5座，其主要参数见表1。表1 复吹转炉主要参数 转炉号 公称容量/t 底部供气元件数/个 底部供气强度/ (m3·t-1min-1） 复吹比/% 控制手段 1#、2#、3# 120 4 0.015~0.15 ＞90 经验控制 6#、7# 120 6 0.022~0.20 ＞95 采用副枪、炉气分析系统 2 钢种特性对钢水吸氮量分析 2.1 合金元素含量与氮溶解度关系 氮气在炉气中的分压力很高，大气中氮的分压力大体保持在7.8×104 Pa，因此容易溶解进入钢液中。氮在钢液中的溶解度公式见式（1）[1]。合金元素对氮在钢中含量的影响是由于合金元素的加入，改变了氮在钢中的活度。由式（1）可见，C、Mn、Si、P、S、Ni、Al、Cu的存在可降低氮在钢中的溶解度，钢中这些元含量越低，氮的溶解度越高，其中[C]、[Al]元素影响最大，所以低碳钢氮溶解度较高。其次，由于Al、Nb、V、Ti等元素与氮的亲和力强，形成氮化物和碳氮化物。在两个因素共同作用下，所以在生产含Al、Nb、V、Ti钢种时，空气中的氮和原辅料中的氮均易进入钢液中。文献[2]也认为，不同的钢种吸氮量不同，同样条件下，高碳钢比低碳钢吸氮少。主要是因为碳对氮的相互作用系数为正值，其含量增加，将提高钢中[N]的活度系数，降低氮在钢中的溶解度。  (1) 由式(1)可得出攀钢钒代表钢种钢水中氮的溶解度，如表2所示。由表2可知，多数钢种含有Al、V、Nb、Ti等元素中的一种或几种，钢中氮的溶解度计算值远大于生产实际值，即实际生产中钢水中氮含量远未达到饱和，钢液吸氮的驱动力较大，所以冶炼过程控制增氮难度较大。 表2 代表钢种成分特点及氮含量计算值 钢种名称 成分特点 计算氮溶解度×106 27CrMoNbV 含V、Al、Ti、Nb，低硫、低氧 487 27CrMoV 含V、Al、Ti，低硫、低氧 483 SAPH44含Al、Ti，低硫、低氧 477 管线钢系列（L290MB） 含Al或V、Nb，低硫、低氧 404 汽车大梁钢（P510L） 含V、Al，低硫、低氧 414 无缝气瓶钢（34Mn2V） 含V、Al，低硫、低氧 380 重轨钢系列（U75V） 多数牌号含V，低氧 350 2.2 钢水氧含量与氮溶解度关系 文献[3]研究认为： ①溶解氧低于2×10－6的脱氧钢液在底吹氮条件下，钢液吸氮明显。所以在精炼及连铸过程要避免钢液与大气接触，以减少增氮。②解氧大于200×106以上的不脱氧钢液在底吹氮气条件下，钢液中的氮基本不发生变化。文献[4]也认为，当钢水氧活度在200×106以上时钢水基本不吸氮，但脱氧良好的钢水裸露时吸氮严重。　 3 复吹转炉冶炼过程吸氮分析 3.1 复吹供氮模式与钢水吸氮量关系 攀钢钒炼钢转炉均为复吹转炉，采用氮-氩供气模式，即吹炼中前期为氮气，后期及补吹为氩气。为摸索供氮模式对冶炼过程钢水氮含量的影响，攀钢钒对冶炼过程氮行为进行了大量试验，图1更清楚地明示了不同复吹模式下转炉终点氮含量情况。可以看出，复吹模式对转炉终点钢水氮含量有一定影响