连铸方坯结晶器内对称凝固地研究.pdfVIP

连铸方坯结晶器内对称凝固的研究 吴国庆，张家泉 (北京科技大学冶金与生态工程学院，北京100083) 摘要：通过在方坯蛄晶器铜管内孤面、外鼓面和侧面的对称位置埋设热电偶，对方坯蛄晶器铜管温度进行在线监测．开发相 应的计算机辅助软件，根据实时篮利的温度数据计算测温断面热流瞬度，并建立蛄晶嚣内凝固传热教学模型、计算 埒坯温度场及坯壳厚度，从而通过计算机可枫化界面直观反映出方坯蛄晶器传热对称性和坯壳厚度均匀性． 关键词：蛄晶器：温度：对称凝固 0前言 众所周知，铸坯的表面质量主要取决于钢水在结晶器内的凝固过程。连铸坯纵裂乃至漏钢事故多是在 冷却条件不对称和不均衡的结晶器内产生的。钢水进入结晶器后，在弯月面区域开始结晶凝固并形成初始 坯壳，冷却条件不均衡将会导致四面坯壳生成速度不等，从而会引起坯壳变形、并增大裂纹的倾向。 对迮铸结晶器进行温度监测可为生产提供结晶器工作状态的传热情况、铸坯凝固层厚度及均匀性等有 价值的信息。结晶器热监控是维持其最佳热流、优化生产工艺和保证铸坯质量的重要途径，也可对漏钢事 故作出预警。被认为是实现智能化结晶器目标所必须采取的措施…。目前，这项技术国外应用较多，国内的 是一个可以“看到结晶器内部“2’的技术工艺包。根据热电偶测量结果，生成结晶器铜板温度变化曲线和 结晶器温度场分布图，可视化的示例参见图1，从而了解结晶器内各个位置的传热状况，为克服角部裂纹、 表面纵裂等铸坯缺陷提供依据。 本研究基于对方坯结晶器铜管温度进行在线监测，并开发相应的传热与坯壳生长计算软件。根据实 时监测的温度数据，计算结晶器内测温断面的热流密度，并建立结晶器内铸坯凝固传热数学模型，计算铸 坯温度场和坯壳厚度。最终通过计算机可视化界面直观反映出方坯结晶器传热对称性和坯壳厚度均匀性。 另外系统对实时监测的温度数据、相关工艺参数即时存入数据库，便于离线分析研究。 1 系统概况 1 1系统整体结构 系统包括如下部分：(1)铜管温度测量系统，采用安装在方坯结晶器铜管上的热电偶进行铜管温度的 测量和传输，热电偶内外弧面与左右侧面各1支，全部采用K型热电偶共4只对称性安装在方坯结晶器铜 管上。(2)温度数据收集存储模块。(3)计算机计算处理应用软件。(4)在线监控计算机可视化操作界面。 1 2系统工作原理 如果结晶器内冷却条件不对称，势必会造成结晶器铜管同～高度的对称面上(如内外弧)温度差别。 所以通过在方坯结晶器铜管横断面中心线对称位置安装相同深度的4只热电偶监测铜管温度，根据周期性 采集的温度数据便可以反应出结晶器传热均匀性变化，实测温度数据结合结晶器冷却水的温度还可计算测 温断面热流变化情况。另外为了了解结晶器内铸坯生长状况，计算机处理软件根据实测温度计算的热流作 为边界条件，考虑到铸坯内外弧传热条件不对称建立结晶器内铸坯的二维凝固传热数学模型，计算铸坯温 度及坯壳厚度。最终由监控计算机可视化操作界面直观反映出铸坯生长情况和测温断面坯壳对称性。 1 3系统的主要功能 系统主要功能如下：(1)温度数据收集存储，生成结晶器测温点实测温度随浇注时间变化关系曲线， 并根据冷却水温度变化计算测温断面热流密度。(2)建立凝固传热数学模型．输入实时的：[艺参数，计 算铸坯温室场与坯壳厚度，反映结晶器内铸坯生长状况。(3)根据计算所得热流密度计算测温断面坯壳 厚度，对疗坯内外弧面及左右侧面坯壳厚度进行比较。 2系统汁算原理 2．1测温断面热流密度的计算 为了便丁分析，考虑到铜管的导热系数随温度变化不大，因此假设铜管的导热系数恒为380W／(m．℃) ”1，结晶器内测温断面测温点的热流密度采用下式计算： (1) 、～ 1 g：热 S／2+l，七 式中 五——铜的导热系数； 瓦——测温点的实测温度，K； L——水温(假设在结晶器高度方向冷却水温度呈线性规律变化)，K； S——铜管横断面中心线上测温点距铜管冷面的距离，mm；