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D406A细长筒形件旋压成形工艺研究 杨睿智 (航天科工六院359厂，呼和浩特010076) 摘要：该文针对D406A带台阶的细长筒形件旋压进行了成形工艺研究，主要是在具有超薄、超 细以及带外台阶结构零件强旋的成形方法、工艺参数以及真空热处理工艺的组合应用方面，摸索 出了该类零件尺寸精度的影响规律及控制方法。对同类零件旋压具有借鉴作用。 关键词：旋压；超高强度钢D406A；超薄壁细长筒形件；工艺研究 1引言 D406A高强度钢有着优异性能，广泛应用于航天产品。该材料在退火状态下具 有较好的延伸率和断面收缩率，塑性加工效果好，此工件就是采用这种材料。 工件主要由四部分构成，两个长分别为10mm、23mm的台阶和两个筒段部分。 两个台阶壁厚分别为2．5mm、4mm。筒段部分壁厚0．8mm，产品内径和壁厚尺寸公 差为0．05mm，要求较为严格，见图1。 2结构工艺性分析 变壁厚工件的旋压一直是旋压的难点。一般通过精确计算和控制旋压过程中的 金属流动，调整工艺参数和旋轮轨迹，实现对不同部分尺寸和位置度的控制。同时 还必须考虑由于多种减薄率、旋轮轨迹等多种因素，防止在过渡区域出现各种缺陷。 3工艺设计 参考以往的工作经验， 发现D406A材料在退火下的力学性能较好，其强度降 低，塑性提高，材料的可旋性良好，为旋压提供了较好的条件。在多次旋压过程中， 还必须考虑材料加工硬化，合理安排热处理工序。 1)工艺方案 采用正旋的方式，材料受到两向挤压和一个轴向拉力作用，相对反旋材料处于 不稳定状态‘31，容易出现缺陷，并且材料很难达到较大的变形率。 152 由于工件筒段最终壁厚O．8mm，台阶壁厚分别为4mm、2．5mm。最大壁厚差达 3．2mm。采取在最后一道次将台阶旋压成形的方法，即从简段部分直接从4mm压至 0．8mm，这样可控制台阶在工件的位置度，但是材料变形量将达到80％，极有可能 因减薄率过大而造成拉裂，成型困难，应采取多次旋压、逐渐减薄的方式进行。在 旋压过程中，根据多次碾压对材料组织和性能的影响，及时进行工艺方法调整。 2)工艺和毛坯设计 工艺路线的制定应该充分考虑材料性质和旋压工艺方法，各旋程的减薄率，旋 压和热处理工序。在台阶旋压完成后，工件壁厚达到4mm，进行退火，使材料组织 和性能达到较好状态，为最终的成形旋压创造好的条件。 下料一退火一机加一开坯旋压一退火一成形旋压。根据体积不变原理，采用正 旋方式的坯料壁厚设计8ram。工件旋压采用三旋轮强力旋压机，考虑到工件直径， 毛坯壁厚等因素，旋压过程采用二旋后一次退火方式。旋压工艺参数如表1所示。 表1旋压参数 旋程 进给比 间隙 旋轮圆角半径 预计旋后壁厚 减；诲率 1 1．0 4．8／5．3／5．8 R4，R4，R4 5．2 37％ 2 1．0 3．5／4．0／4．5 R4／R4／R4 4．0 23％ 3 1．0 2．3／2．8．／3．3 · R4／R2，R2 2．8 30％ 4 1．2 1．3／1．7／2．1 R4／R2／R2 1．7 39％ 5 1．2 O．5／0．8／1．1 R4／R2／R2 0．8 52％ 4工艺试验及问题分析 1)断裂现象 分析筒段与台阶区域之间出现“拉裂现象。 可能存在如下 问题，首先筒段部分是通过多次旋压成形，材料由于多次碾压，造成内部组织性能 发生变化。再者在筒段与台阶交接处，旋轮瞬间离开或切入，使材料不规律性流动， 从而导致拉裂现象的出现。为了改善材料组织， 在第三旋后增加了一道退火工序， 并调整了台阶旋压过程中旋轮轨迹，问题解决。 2)“内棱”现象 在一般筒形件的旋压过程中，旋轮轨迹是一致的，材料的受 力均匀。所以在旋压过程中一般不会出现内外表面不平的现象，但是由于该工件台 阶的限制，造成旋轮退出和进入工件的