MoNi(Co)%2fAl-%2c2-O-%2c3-加氢处理催化剂的制备的研究.pdfVIP

212 可持续发展战略中的催化科学与技术 MoNi(Co)／AIzO，加氢处理催化剂的制备研究 何金海罗锡辉 (中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，抚顺113001) 提要 备方法：混捏一浸渍法。采用该方法制备的MoNi(Co)／A1。Oa催化荆，集中了混捏法和共浸渍法的优 点：活性金属(Mo、Ni、Co)具有高分散度、更大的分散量和良好(更均匀)的分散状态。同时，该方法制 备过程更为简单，而所制备的催化剂具有更大的孔容和更高的比表面积，因此具有更高的催化反应活 性和更好的活性稳定性。 中。其中，禽助剂金属Ni的催化剂适合于HDN反应，而含Co的催化剂则更适于HDS。研究表明[t．23， 一个性能优是的加氧处理催化刺，必须具备两个方面：首先，活性金属组分在催化剂载体表面上既要 有高的分散度，又要有大的分散量’第二，在催化剂表面上，各活性组分之间簧具有良好(均匀)的分散 状态。 需的原料和黏结液加在一起，经混台、捏合、成型，然后经干燥和高温焙烧等步骤，最后制成催化剂。② 浸溃法，分为“分步漫渍法”和“共浸渍法”两种。这两种方法都必须首先制备7一Al：0。。分步浸渍法是 步浸溃之后均伴随有干燥和高韫培烧等步骤，最后才制成催化剂。共浸渍法则简单一些，一般只需用 含有两种金属(例如Mo和Ni)化舍物的溶液浸溃7一A1。O。一次，再经干燥和高温焙烧的步骤即可完 成。 混捏法是早期比较普追使用的加氢处理催化剂制备方法，但目前已很少使用。采用混捏法制备加 氢处理催化荆，具有过程简单等特点。但对于需要较高活性的催化加氢反应，催化剂活性仍然达不到 要求。有研究者认为，这是由于采用混捏法制备的倘化刺，金属在其表面上分散度不高所致。但是，我 们的研究表明口]，在催化剂翻备过程中，由于金属一载体之间(例如Mo和Ni或co与A1。O。之间)存 在着相互作用，这种相互作用促使金属本身在一定条件下能够在催化剂表面上“自动地分散开来”。因 此，混捏法的主要缺点不是金属的分散度不高，而是各金属组分之间分布不够均匀，即“分散状态”不 好所致。浸溃法，尤其是共漫溃法，是目前最广泛使用的加氢处理催化剂制备方法。 混捏一浸渍法制备值化剂步骤如下：①将一定量拟薄水氧化铝和钼酸铰(或氧化钼)放人混捏机 中，搅匀，加入一定量的黏结液，经混合、捏合、挤条成型，然后经干燥和高温焙烧，制成含钼载体Mo／ A120s；②以一定浓度的台硝酸镍或碱式碳酸镍(硝酸钴或碱式碳酸钴)溶液，等量浸渍(饱和浸渍) Mo／AIzos，橱成MoNi／A120s或MoCo／A】：O。加氢处理催化剂。 混捏一浸渍法优点①具有共浸渍法制各催化剂的优点：金属组分在催化剂表面上既有高分散 度，又有优良(均匀)的分散状态，因此在活性金属组分含量相同的情况下，催化剂活性要比采用混捏 法制备的高；⑦兼有混捏法制备催化剂的优点：催化剂既有较大孔容，又有较高的比表面积，因此更有 利于催化反应的进行；③采用蕲方法制各催化剂，可以在保证活性组分“高分散度和优良分散状态”的 前提下，进一步增加金属组分的含量，从而进一步提高催化剂的活性；④采用新方法制备催化荆，过程 比共漫渍法更加简单。这是因为后者所需要的Mo—Ni(Co)溶液，必须采用特殊方法配制，费时、费事 又浪费能源，而配制单组分的含Ni(或含Co)溶液，则十分简单、快捷。 HDN(加氢脱氮反应) 采用连续流动微反色谱装置。以吡啶为模型化合物(吡啶：环己烷一50 ：50(V／v))。反应温度和压力分别为350C和4．OMPa。 A．催化剂制备科学与技术 213 采用连续流动微反一色谱装置，催化剂装量为10ml，反应原料为含硫 HDS(加氢脱硫反应) 2 1(v／v)·在活性评价前， O．8w％的柴油。反应压力4．0MPa，空速4．Oh～(v／v)，Hz／油比为3000 催化剂需经预硫化处理。通过改变反应温度，控制脱硫率为90％。反应温度越低，说明该催化荆HDs 反应活性越高。 表1分别列出采用三种不同方法制备的MoNi／AIzOa加氢处理催化剂的物化性质。表2比较了 两种不同方法制备的MoCo／A