提高单体支柱油缸铝基衬套耐蚀性地研究.pdfVIP

提高单体支柱油缸铝基衬套耐蚀性的研究 王晖 00013) (煤炭科学研究总院，北京1 摘要由于井下_=f-作环境十分恶劣、单体支枉锈蚀严重、报废翠惊人．采用镶入铝基 合金复合内衬法修复单体支柱油缸．其关健是通过硬质阳极氧化处理工艺提高铝基合佥复 合内衬的表面硬度、耐磨性和耐性性。本文主要个绍单体支柱油缸铝基舍全复合内衬硬质 阳极氧化过程的工艺参数控制方法，并通过型式试验和工业性试验验证利用谊技术修复单 体液压支柱油缸的可行性与先进性。 关键词铝合金阳极氧化单体液压支柱油缸 1 前言 在煤矿井下巷道支护中，单体液压芰柱所占比重仍然较走．据统计．截止到1996年， 奎国重点煤矿单体支柱在用量泉计约1990万根，由于井下作业环境恶劣．单体液压支柱 73 的损坏率一直徘徊在20％左右。仅1996年全国重点煤矿单体液压支柱损坏量就达到1 万报，报废34万根。因此，采用经开有效的技术措施对已搬坏的单体液压支柱进行修复， 最走限度地减少报废车，对于提高煤炭生产效率．降低煤炭成本具有十分重要的意义． 1．1单体液压支柱的损坏原因 由于井下工作环境恶劣，使单体液压支柱油缸内壁产生锈蚀，严重影响其使用寿命其 损坏原因主要表现为： (1)井下相对湿度大。铁，锌．铝等金属腐蚀的临界相对湿度一般为50—70％。而井 下相对湿度一般在80％以上，圆此对单体支柱油缸腐蚀非常严重。 (2)井下存在有害气体。煤层本身和被炮炮烟申含有欠量的有害气体、如H 2s、s0，、N0t． cIi。，co：．co等，这些有害气体与金属表面的水膜溶为一体形成酸性电解液，对金属产生 强烈的腐蚀性。 (3)并下涌水和顶板淋水对金属表面腐蚀·胜强．我国煤矿水质多为弱碱性，部分为酸 性，对金属表面特别是油缸产生较大的电化学腐蚀。 (4)单体液压支柱油缸的内壁一般为锡青铜舍金镀层，由于锡青铜合金的电极电位低 于油缸基体电极电位、所以一般先腐蚀基体后腐蚀镀层，引起镀层出现麻点、剥落甚至失 一375— 效． 1．2铝基合金复合内衬修复油缸的基本原理 采用铝合金复合内村修复单体液压支柱油缸，其主要原理是首先对待修复瞬油缸内壁 进行预加工，然后镶入LC4铝基舍金复合内衬并经适滚压达到规定直径尺寸后、对铝合套 复合内衬内表面进行硬质阳极氧化处理，以达到设计的硬度和耐磨要求。其中硬质阳极氧 化工艺参数的合理确定与控制是保证单体支柱油缸使用性能的关键． 2硬质阳极氧化过程工艺参数的确定 铝合金硬质阳极氧化表面处理工艺实际上是一个电化学反应的过程．将待处理的铝合 佥表面浸入到一定浓度的电解液中，在直流电脉；中的作用下发生电解反应，使阳极表面(铝 合佥复合内材内表面)产生一定厚度的氧化膜，形成工件表面保护层，起到防腐耐磨的作 用。其中电解液浓度、电流密度、电脉冲频率、脉；十通断比等工艺参数的选取直接关系到 氧化膜的形成厚度和硬度等机械性能。 2．1电解液浓度的确定 350 电解液的浓度直接影响氧化膜的硬 ．，oO 呈250 度。 二200 ∥ 暮1so 从图I看出，当其它参数一定时， OO