锌、铝覆盖层和阴极保护配伍性研究.pdfVIP

锌、铝覆盖层与阴极保护配伍性研究 张经磊，侯保荣，刘玉珊 (中国科学院海洋研究所，中嗣，青岛．266021) 1前言 目前国内海上石油平台的设计寿命一般为15—20年，使用的防腐涂料寿命一般为5年左右， 因此必须进行多次中间维修涂漆工作。由于在海上进行平台维修存在诸如安全性，经济性， 可施工性等一系列困难，需要花费大量的人力物力才能完成，往往现场施工费用大于涂料本 身费用的数倍。另外在潮差区由于潮水的不断涨落，钢桩在空气中干燥时间很短，涂料的应 用受到很大限制，或者根本无法施工。因此，研究一种长寿高效防腐保护层，具有很重要的 经济意义。 喷锌、喷铝保护层在桥梁、淡水闸门已有很成功的应用例子，使用寿命可达20多年，但 在石油平台上的应用例子却未见报导。因此，研究开发在石油平台上喷锌、喷铝及其合金技 术，使其对石油平台的防腐蚀寿命达到与平台的使用寿命同步，减去中间维修，将具有十分 可观的经济效益。 在石油平台上采用喷涂金属的方法会遇到一个特殊的问题，即存在着自然的涨潮和退潮 的潮差区问题。潮差区是海洋环境中的独有部位。其特点是退潮时，钢桩暴露于大气中，与 浪溅区处于几乎相同的状态。涨潮对，由于浸于海水中，与全没区处于相同状态。根据海上 石油平台设计规范要求，水下钢桩部位须采用阴极保护系统进行防腐。所以喷涂锌铝覆盖层 与水下阴极保护系统的配伍性如何必须搞清楚。如果配伍性好，则喷涂位置可以向下延伸至 低潮线以下部位，如果配伍性不好，喷涂位置只能在高潮线以上。 本研究是根据油田的要求，为弄清水下平台钢桩喷锌铝覆盖层与阴极保护系统之间相互 配伍性如何而进行的研究，以便为设计喷涂锌铝覆盖的高度位置提供依据。 2实验方法 2．1试样制备 试验用材料为船用钢板，试验加工程序为：大张钢板(1x2m)一划线打孔一喷沙除锈一喷 涂金属一画线切片一磨边一边缘补喷。试样厚度为O．2cm，其尺寸如图1所示。 圈t．Izt栉加Z尺叶 2．2试样喷金属方案 ①纯铝喷涂试样(代号为x)。 ②纯锌喷涂试样(代号为z)。 ③先喷～层30 um锌．再喷一层60um的铝(代号为D。 ④先喷～层60lam锌，再喷一层30pm的铝(代号为B)。 2．3试样处理 将喷涂好的试样用无水乙醇、丙酮混和液清洗，同时用毛刷刷洗表面，清除在加工过程中 在试样表面上形成的污染物及附着不好的喷涂物，然后置于干燥器中24小时后在分析天平上 准确称取原始重量。之后用SDC--3A型侧厚仪采用10点正反均值法，测量试样喷涂层厚度(在 202 操作过程中不能污染试样表面)。 2．4极化实验 一 根据平台水下钢桩阴极保护的电位设计标准，选取了保护电位正端值·800mV(sce，FI司)， 保护电位负端值．1050mv，及中间保护电位．900mV三个极化电位值。用恒电位仪饵DV一7 型)进行恒电位极化，观察恒电位下金属喷涂层的变化情况。同时测定非极化对照试样的电位 变化情况，与极化试样进行对照比较。试验时间为106天。中间一900mV的极化实验由于恒 电位仪故障中途停业。试验装置如图2和图3所示。 图2极化实验图 图3极化实验中试样的排列 203 3实验结果 3．1实验前后金属涂层厚度的变化 在．800mV和-1050mV电位极化下，试验前后涂层厚度的变化列于表1。 表1 在不同电位极化下实验前后涂层厚度的变化 ．800Mv ．1050My 试样 试验前 试验后 减薄 平均值 试样 试验前 实验后 减薄 平均值 编号 厚度 厚度 厚度 (Ⅱm) 编号 厚度 厚度 厚度 (pm) m)