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2013 国铸造活动周论文集 压铸模具设计及加工流程 刘兴富 (一汽铸造有限公司铸造模具设备厂，吉林 长春 130011) 摘要：压铸模要求高可靠性，长寿命，与压铸机、压铸工艺有机整合为一个有效的铸件生产系统， 优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是压铸模设计所追求的方向；压铸 模的加工流程是保证压铸模具精度的前提，优良的加工流程能够有效保证模具工作的稳定性与可靠 性。 关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计；加工流程 1 铸模具设计要点 1.1 压铸模具结构 压铸模具的基本结构包含了成型镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构、热平衡系统等。 图1 所示为安装在压铸机上的模具。 图1 安装在压铸机上的模具 1.2 压铸模具设计和开发流程图 模具设计 开发流程图 （图 2 ）反映了模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的 整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计 开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一 定的预防作用。 1.3 大型压铸模具设计要点 1.3.1 初步确定分型面、浇注系统位置 模具热平衡系统 按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩 率（一般取0.05%～0.06% ），确定好分型面的位置 形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位 置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型 （见图3 ）。 1.3.2 进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统 模具热平衡系统 把铸件浇注系统、排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界 条件数据，用模拟 件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固 模拟及温度场模拟 （见图4 ），进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。模拟的结果以图片 影像的形式表达整个充型过程 液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产 生缺陷的部位。在后续的设计 通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果， 1 2013 国铸造活动周论文集 预防并消除铸造缺陷的产生。 图2 模具设计 开发流程图 图3 模具的三维造型 图4 充填凝固模拟图 1.3.3 根据3D 模型进行模具总体结构设计 模拟过程进行的同时，我们可以进行模具总布置设计，具体包括一下几个方面。 （1）根据压铸机数据进行模具的总布置设计 2 2013 国铸造活动周论文集 在总布置设计 确定压射位置及冲头直径是首要任务。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸 机型板的 心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否 顺利地从型腔 顶出；冲头直径则直接影响压射比压的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力 的大小。因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。 （2 ）设计成型镶块、型芯 主要考虑成型镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的 接、推杆 冷却点的布置等， 这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶 封料面的配合方式，这是防止模具早期损坏 压铸过程 跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工 工艺性的需要。图5 为模具成型部分采用10 块模块镶 结构。 图5 采用10 块模块镶 结构的模具 （3 ）设计模架与抽芯机构 小型压铸模具可以直接选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止压 铸过程 因模架弹性变形而影响压铸件