机械制造技术课程设计-CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺及钻Φ12孔夹具设计【全套图纸】.doc

一．零件的工艺分析 1.1零件的作用 题目所给定的零件是解放牌汽车前刹车调整臂外壳。 1.2零件的工艺分析 全套图纸，加153893706 前刹车臂调整外壳共有3组加工表面,它们之间有一定的位置要求.现分述如下: （1）以Φ65mm的两端面为中心加工，这一组加工表面包括： （a）、: （a）Φ65mm端面上5个Φ4.3mm孔,其中4个孔分别相距在Φ65mm圈上以90°相距分开,1孔位于Φ65mm孔中心正上方66mm处。 （b）加工Φ12孔及其两端面。 （c）Φ30两圆表面垂直距离,左边距Φ72mm中心孔47mm,右边距Φ72mm中心孔37mm。 （d）加工Φ13.8mm孔和Φ13mm孔及其台阶孔Φ16mm。 （e）加工M10螺纹孔。 由以上分析可知,对于这二组加工而言,可以先加工其中一组,然后借助于专用夹具加工另外一组,并且保证它们之间的位置精度要求。 二．工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为KT350。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反行驶、刹车减速等,零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此选用锻件，使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠，由于零件生产5000件，数量多，故采用模锻成型，这样可以节省工步，保证加工精度和效率。 （1）零件的使用性能是机械零件，构件等在正常情况下材料应具备的性能。它包括力学性能和物理化学性能等，对一般机械零件，构件工具来说，则主要考虑力学性能。而力学性能一般是在分析零件工作条件和失效形式的基础上提出来的。 （2）材料的工艺性能是指在一定条件下将材料加工成优质零件或毛坯的难易程度，它将直接影响零件的质量、生产率和成本。绝大多数零件的毛坯要经过切削加工过程。因此，材料的切削加工性直接影响零件的质量和加工成本。硬度在170～230HBS范围内的材料具有良好的切削加工性。为此，可通过热处理调整硬度，以改善切削加工性。 （3）材料的经济性，在保证零件使用性能的前提下，应尽量选用价格低廉、加工费用低、资源丰富、质量稳定、购买容易、运输方便、品种规格少、便于采购和管理的材料。 2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率提高。 （1）粗基准的选择。 于一般的零件而言,以外面作为粗基准是完全合理的.但对本零件来说,必须以Φ65mm孔为基准才可起到工序集中,基准统一。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题.当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。 工序集中和分散： 工序集中是零件的加工工步内容集中在少数工序内完成，整个工艺路线中工序数较少。工序分散是零件的加工工步内容分散在各个工序内完成，整个工艺路线中工序数较多。本零件的工艺简单，所以选择工序分散的原则。 2.3定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程制定中的一项十分重要的任务，它直接影响到各表面加工顺序的先后，影响到工序数目的多少，夹具的结构及零件的精度是否易于保证等问题。 （1）粗基准的选择 采用怎样的毛坯表面来用作定位基准，会影响到各加工表面的加工余量的分配，影响到加工表面与不加工表面间位置关系。 因此粗基准的选择是： 所有端面的加工：现选取有Φ65mm的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一个V形块支承这Φ65mm的外轮廓作主要定位面，以消除两个自由度，再用三个支承钉，定住底面，用以消除三个自由度，一共限制五个自由度，达到不完全定位。 （2）精基准的选择 运用粗基准加工出Φ65mm的一端面为精基准加工出孔Φ65mm，后以Φ65孔作为精基准。 2.4制订工艺路线 制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为小批量产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高尺寸精度和位置精度.除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降. （1） 工艺路线方案一 工序Ⅰ 粗铣Φ72mm端面A 工序Ⅱ 粗铣Φ72mm端面B 工序Ⅲ 精铣Φ72mm端面A 工序Ⅳ 粗铣R16mm两端面(2面) 工序Ⅴ 粗铣Φ30mm圆端面(2面) 工序Ⅵ 扩孔Φ65mm 工序Ⅶ 精镗孔Φ65mm 工序Ⅷ 钻Φ4.3mm孔(5个) 工序Ⅸ 钻Φ13mm的毛坯孔 工序Ⅹ 粗镗Φ13mm孔 工序Ⅺ 精镗Φ13mm孔 工序Ⅻ 钻Φ13.8mm的毛坯孔 工序ⅫⅠ 粗镗Φ13.8mm孔 工序ⅫⅡ 精镗Φ13.8mm孔 工序ⅫⅢ 钻Φ12mm孔 工序XVI