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基于CFD的罐式煅烧炉冷却水套的优化研究 明文雪周善红孙毅 (沈阳铝镁设计研究院有限公司 沈阳 110001) 摘要：以ANSYSfluent为计算平台，结合自编程序对罐式煅烧炉冷却水套内 冷却水的流动和传热进行了三维数值模拟研究，获得了冷却水速度场和温度 场，结果显示冷却水进出口温差为15℃，结果与实际较为吻合。并以此对冷 却水套进行优化，结果显示优化后的冷却水进出口温差为27C，冷却效率提 高80％。 关键词：罐式煅烧炉冷却水套数值模拟温度场优化 随着近期中国电解铝产能的西移，预焙阳极的产能和产量的要求也逐渐提高。同时， 伴随着原材料成本成倍增加，石油焦粉料也逐步增加【l之J，罐式煅烧炉备受青睐，而高 温煅后焦通过冷却水套伴热器间接换热进行冷却，如果煅后焦排料温度过高会影响后续 的设备寿命和运转率。因此冷却水套是生产上比较关键的设备，生产中往往会出现冷却 水套破损和罐式炉内漏，主要破损区域发生在冷却水套局部高温区以及焊接之处。但截 至目前为止，还从未对目前市场上的冷却水套进行过深入的流动与传热的理论分析，同 时自有罐式煅烧炉以来，冷却水套结构从未发生过本质变化，而这种结构显然已经无法 满足大型罐式煅烧炉的高效冷却需求。该文章通过ANSYS软件，结合实际模型和运行 参数，对罐式煅烧炉冷却水套内的流场和温度场进行深入分析，找出了目前水套存在的 问题，并依据CFD的计算结果对现有冷却水套进行结构优化，并对优化后的冷却效果 进行了剖析。下文中，优化前计算对象简称对象1，优化后计算对象简称对象2。 1．几何模型与网格划分 1．1几何建模 ’对象l和对象2均为夹套管，对象l一般由上下水套组成，中间用法兰连接，如图 1所示。冷却水由冷却水套的下水套侧部的下部进水管进入，经过下水套后由上部侧面 的两个连通管道进入上水套，再由上水套侧部出水管流出。对象2由冷却水套本体和水 套连接件组成，水套本体主要用来冷却高温煅后焦，水套连接件用来连接本体和排料装 置，作为过渡设备。水套本体为低位两处进水，高位一处出水。内外钢板之间采用导流 板焊接，如图2所示。 为了方便对比，本文计算对象仍是单罐产能85kg／h的罐式炉冷却水套，水套本体 高度为2m，水套连接件高为0．5m。为了方便计算，需要对模型进行适当简化，简化如 下： (1)由于钢板厚度较小，远远小于流体区域厚度，另外钢板自身的厚度与高度比 值很小，很难进行网格划分，因此简化计算区域，所建模型为从内钢板外表面到外钢板 内表面。 (2)忽略对象l的上下水套之间的法兰。 ．96． 图1优化前冷却水套结构示意图 图2优化后冷却水套示意图 1．2网格划分 本计算对象结构比较复杂，通过对物理模型进行网格划分，对象1共划分14万多 节点，136万多单元面，65万多四面体网格单元。对象2共划分12万多节点，99万多 单元面，44万多四面体网格。采用的计算网格为四面体网格。 1．3边界条件 对象l和对象2的边界条件一致。 (1)冷却水入口：根据实际生产的现场数据，采用质量流量入口，对象2单入口 流量为对象l流量的一半，但总入口流量是一致的。 (2)冷却水出口：自由流动出口。 (3)内钢板外壁：采用UDF编程设置边界条件，温度沿高度方向直线分布。 (4)外钢板内壁：采用UDF编程设置边界条件，温度沿高度方向直线分布。 2．计算结果 2．1速度分布对比 图3、4分别为优化前后冷却水套大面流体区域截面的速度分布云图。从图上明显 可以看出优化前流动分布如下： (1)流体区域内速度场分布极为不均，冷却水在进出口附近和上下水套连通管道附 近流速较大。 (2)冷却水进出口在水套一侧，大部分流体区域为流动死区。 (3)流动区域主要集中在上下水套的上部区域，上下水套均存在流动漩涡。 优化后流动分布如下： (1)流体区域内速度场沿着导流板走向分布，而且冷却水温度逐渐提高，流速在水 套进出口附近较大。 (2)冷却水流场无一漩涡区，流动顺畅。即便在内壁高温状态下发生汽化反应，产 生的蒸汽也能顺着水流排出，不会发生局部高温区，影响水套的传热和水套的使用寿命。