防焦因素分析.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 反应防焦 名称 影响因素 设计条件 实际工况 长周期运行要求 存在问题 对策措施 开工操作 停工操作 日常操作 事故处理 检维修 大于500℃馏出量% 残炭，% 镍+钒，ppm 防止反应系统结焦 原料性质 小于15 4.8-6.4 小于5.2% 小于50% 进料雾化条件 原料预热温度℃ 预提升段线速m/s 180℃ 1.5-2m/s 预提升段催化剂密度kg/m3 流化环容易磨穿 减压蒸馏操作不稳，原料性质波动较大 严格控制减压渣油初馏点温度不高于410℃ 按照常渣方案开工 按照常渣方案停工 提升管入口催化剂呈S流动形态，油剂接触不好。 流化蒸汽加装限流孔板，控制蒸汽流量xxxkg/h,喷嘴流速小于50m/s 严格控制减压渣油初馏点温度不高于410℃，必要时按常压重油方案运行。 2m/s 2-3m/s 400-500kg/m3 550kg/m3 300-600kg/m3 200-220℃ 按照粘度控制5mm2/s，应控制预热温度220-240℃ 油浆换热器传热效果差，易结焦 预提升蒸汽流量kg/h XXX 预提升蒸汽管线断裂 严格控制预提升蒸汽管口速度不大于30m/s,最大提升蒸汽流量xxxkg/h,或预提升干气xxxnm3/h。 反应条件 剂油比 油气停留时间s 预提升段 雾化蒸汽量 1、原料与雾化蒸汽在各喷嘴的分布不均。2、雾化喷嘴出口流速过高。 1、各路原料、蒸汽流量监控，分路调节；2、喷嘴出口速度控制50-65m/s 总进料的5% 总进料的4-7% 总进料的5-6% 喷嘴型式 CS-2 使用寿命6年，应及时更换新型雾化喷嘴。 雾化效果好，油的平均粒度小于60微米。 分馏塔低温度提高到180℃以上方可喷油。 进油前最大雾化蒸汽量xxxxkg/h,喷油后陆续减少xxxxkg/h。 恢复进料过程中，分馏塔低温度提高到180℃以上方可喷油。 再生斜管下料口进预提升段前改造为水平方向 1、控制较高的剂油比，提升管出口温度控制500-520℃。2、按照分离塔底防止结焦的条件控制相关参数。 1、使用后期喷嘴磨损严重；2、喷嘴出口速度过高导致催化剂磨损，细分产生量增加。 6～7 再生温度高，原料预热温度高，剂油比较低。 喷嘴出口速度控制55-65m/s 调整原料性质，降低再升温度，控制在680-690℃，保证剂油比达到6. 回炼比 油浆密度 1.0kg/m3 1.05kg/m3 提升管出口温度℃ 490-510℃ 490℃ 500-505℃ 反应温度波动较大。 调整再生斜管松动点，确保再生滑阀自动控制。 提升管进油前出口温度应达到520℃ 2.5s 3s 应控制3-3.5s 反应时间较短且调整方法少。 小于0.1 回炼比较大 通过较高剂油比、较高反应温度，提高单程转化率，降低回炼比，适当延长反应时间。 开工操作按照先开气压机稳定沉降器压力，流化正常后先喷汽油，提高沉降器壁温，缩小提升管出口与沉降器出口温差小于20℃.防止开工初期结焦。 装置恢复进料条件与开工条件相同。 按照汽油方案运行，摒弃柴油方案的操作条件。 1.0-1.05 油浆中游离焦含量高，油浆系统易结焦。 1、通过较高剂油比、较高反应温度，较低回炼比，提高单程转化率，保证结焦前身物能够有效转化，并检测油浆粘度、形态。2、油浆不回炼。3、按照分馏系统防止结焦条件控制相关指标。 提升管出口快分 快分型式 快分出口油气停留时间 汽提及粗旋下料夹带油气停留时间 直连 抗事故能力 由于设计问题，抗波动能力差，开停工事故处理过程中易大量跑剂，导致油浆系统堵塞。 稳定控制沉降器压力，避免快速撤压和快速升压。 5s 改进设计,提高抗波动能力。 30s 最好采用抗波动能力强的直连快分。 多套装置该部分油气停留时间达到100秒以上，是导致沉降器结焦的重要因素。 1、改进快分。2、优化沉降器顶防焦蒸汽流量和温度。 反再系统发生非计划停工，必须全面检查系统结焦情况，彻底清焦。防止发生二次停工处理。 油气线线速 35-40m/s 油气线速低 改进。 .09 27.00 .70 6.00 .20 20.00 20.00 .60 5.00 .20 20.00