硫化机群的集散控制系统应用.docVIP

硫化机群的集散控制系统应用 轮胎硫化机作为轮胎制造的主要工艺设备，其性能的好坏直接影响轮胎硫化的质量，特别是在日益激烈竞争的市场环境下，其作用显得更加重要。硫化机的工艺流程主要有:装胎、定型、合模、打内压、硫化(必要时延时硫化)、内冷、外冷、开模、取胎、吹风等过程，其控制系统核心部分是硫化过程控制和程序控制。因此，硫化机自动控制装置主要分为两大部分： 第一部分，硫化外温的闭环控制。通过调节阀调节进进硫化机的蒸汽量控制轮胎硫化温度，目前国内使用的硫化机多采用带PID调节的三针记录仪。但其存在着控制精度差，价格高等题目，同时由于该记录仪为机械结构，在硫化现场高温多尘的场合下应用，经常发生故障，且备品备件难以购买，经常影响硫化机的正常操纵和生产，降低生产效率，也增加了维修本钱。另外，由于人为的因素，现场的记录治理也很不规范。 第二部分，硫化机步进程控。目前，国内硫化机该部分多采用只有逻辑控制功能的PLC，通过接触器控制开、合模电机，电磁阀控制硫化机的进汽、进水、进风等工序。该部分既无法处理和记录过程控制数据，参数的调整也比较麻烦，且不具备生产过程中的工艺参数统计功能，特别是当更换轮胎型号时，每台硫化机的控制装置都要调整，现场工作量很大。 因此，设计制作一种利用先进计算机控制技术的硫化机群集散控制系统，不仅能进步企业的自动化治理水平，也能降低进进高维护期硫化机控制装置的维护本钱。进步硫化过程中工艺参数的显示和控制精度，同时进步轮胎产品质量。 2 总体方案设计 我公司硫化分厂北63.5″硫化厂房共有24台硫化机，其中14台使用美国四针记录仪，另外10台使用日本恒河记录仪。用来记录内温、内压、外温以及外温的控制，但其故障率高，维修备件难以购买。所用PLC的型号为日本OMR0N公司的C200H，且原产品设计没有考虑数据统计、超限报警以及与计算机联网等题目。为此，针对现场情况对两种改造方案进行比较，以便取代三针记录仪的记录、控制功能，实现生产的统计治理、硫化过程工艺参数的历史查询等功能。 第一种方案，从硬件角度考虑，更换并增加C200H的基板容量，增加通讯接口板LK201、RS232/485转换卡、模拟量输进卡、模拟量输出卡。软件方面，在原有PLC程控功能的基础上将三针记录仪的功能移进PLC，即具有硫化外温的连续调节控制和硫化内压、内温、外温的运行参数连续记录功能。采用该方式的优点是可以将硫化机机台的所有运行参数通过通讯网络与计算机双向交换，全面记录相关的数据信息。缺点是对原有的PLC系统进行全面编程改造，难度大、造价高、改造调试时间长，满足不了现有的生产运行条件。 第二种方案，针对急需解决的实际题目，保存C200H的硬件及程控功能不变，将原有三针记录仪的功能，即硫化外温的连续调节控制功能和硫化内压、内温、外温的运行参数连续记录功能，通过敷设线缆传送到设在中心控制室的集散控制系统中，同时传送到中心控制室的信息还包括反映硫化机运行状态的硫化开始、硫化结束、故障报警及复位等。采用该方案的优点是不需对原布的PLC系统进行编程改造，难度小、造价低，利用停产检验时间即可完成改造，不影响现有的生产运行。缺点是无法把硫化机机台内的所有运行信息通过设在中心控制室的计算机进行显示、处理、记录、存档和打印。 综上所述，结合实际生产运行的需要，采用第二种方案，对硫化分厂的硫化机群控制系统进行改造。 3 系统结构及设计 3.1 中心控制室监控计算机 作为整个硫化车间的核心，中心控制室集散控制系统的可靠性特别重要，因此在本系统引进冗余热备份技术，采用两台互为备用的高性能计算机作控制室操纵监控站，二者既可以同时运行，也可以单独运行，当其中一台故障时，另一台自动将所有监控功能接替过来。以保证监控记录的完整性。 3.2 监控网络 考虑系统数据采集和信息传递的快速性，监控站计算机和过程控制站之间采用10M标准以太网技术(TCP/IP)。该技术的采用可以方便地和全厂的信息治理系统相连，形成管控一体化的网络系统，进步全厂的科学治理水平。 3.3 硫化机过程控制站 采用美国GE公司高可靠性的PLC产品，主机为80386EX/25M，内置PID算法和浮点运算功能，控制功能强，编程方便。另选用隔离的模拟量输进/输出接口板和开关量输进/输出接口板，通用性强。 3.4 硫化机现场操纵控制柜 本系统采用高性能的智能数显表，在实现硫化工艺过程温度参数(内温、外温)采集、显示，以便于硫化现场操纵职员的观测。同时将数据信息传送中心控制室内的硫化机过程控制站，由其对采集到的数据进行处理、储存，并能以各种功能图表进行显示。 考虑目前现场温度参数变送器的不同，在进行改造的同时，温度信号全部采用PT100热电阻信号，通过智能数显表进行转换。 4 软件编程及功能 集