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第二十一届全国水动力学研讨会暨第八届全国水动力学学术会议 暨两岸船舶与海洋工程水动力学研讨会文集 油气水砂多相分离的新方法 张军 郑之初 郭军 唐驰 王立洋 （中国科学院力学研究所，北京，10080） 摘 要：介质分离器的发展，无论在陆上还是海上油田都受到密切关注。近期研究除快 速、高效分离技术外，又向综合多用方向发展。本研究提出一种集油气水砂分离于一体的新 的复合分离器，用离心、膨胀原理的复合旋流器先进行气液或气液固分离，然后用梯型管和 螺旋管进行油水精细分离，并把上述功能集中在一个分离器中实现。这一方法使油田上采用 了多个分离器的工艺流程，减少为单个分离器装置，这样大大减轻重量，缩小体积。尤其对 海上油田，发展深海油气采收具有更重要的意义。本分离方法目前已完成实验室原理实验、 华北油田现场实验，正在进行新型样机设计，准备在大庆油田高气液比，并随压力降低油中 有气体析出复杂情况下的油井上进行现场试验。 关键词：多相流；复合分离器；油水分离实验；螺旋管；梯型管；数值模拟 1 引 言 近年来,原油价格屡创新高。世界主要产油国家都将油气田的开发生产作为本国重要的经 济战略内容予以重视。我国油气田的开采特点是陆上与海上并重，海上生产由浅海逐渐走向 深海。为最大限度地节省平台或油轮空间，配合水下生产系统，利用卫星进行远距离油田开 发，油、气、水的多相分离技术研究得到了重视[1] ，“十五”期间，中国海洋石油总公司与中 国科学院重大科技合作项目中，列入了上述研究课题。 2002 年底，我们提出了结合离心，重力、膨胀、振动几种分离原理于一体的复合式高效 分离方案，与传统的油气水处理设备（图1）相比，复合式分离器采用一体化结构设计（图2 ）， 使得分离设备结构非常紧凑[2,3] 。2006 年 10 月，工程中试样机在华北油田岔长站安装，2007 年6 月开始试验运行，分离出的原油含水率小于1%，外排污水中的含油率小于10ppm，此指 标居于世界领先水平。2008 年4 月开始设计高含气工况下的新型多相分离器。本研究以2007 年华北油田的现场试验和新型分离器设计为背景，重点介绍现场实验、计算和设计过程，以 及由此产生的新的多相分离方法。 - 574 - 第二十一届全国水动力学研讨会暨第八届全国水动力学学术会议 暨两岸船舶与海洋工程水动力学研讨会文集 图1 传统油气水分离系统（脱气－重力沉降－电脱水） 图2 工业样机结构示意 2 油水多相分离器现场实验 2.1 工程中试样机设计参数 2006 年，我们设计了图2 所示的油水分离工业样机。具体参数见表1。 表1 中试样机设计参数 筒体直径 总 长 总容积 工作压力 设计压力 设计温度 日处理液量 3 3 2.4m 6m 21m ≤0.5MPa 0.6MPa 100 ℃ 100~300m 样机中主要分离装置是梯型管与螺旋管，采用重力、离心、膨胀复合原理。设计采用密 闭一体式结构，将梯型管与螺旋管分离装置容纳到承压容器内部，减少了罐外管路，降低了 热量损失，提高了室外或野外工作的可靠性。 2.2 现场实验 来流经流量计计量后，进入罐外总长为13.8m 的梯型管，在重力作用下进行油水预分离， 含水率高的油水混合液聚集在梯型管下水平管，含油率较高的油水混合液汇聚在上水平管， 两个管路分别连接两组回转半径不同的螺旋管进行油水精细分离，回转半径为200mm 的1 号 螺旋管（共2 组）安装在1 号隔箱，用来处理含水率较高的下水平管来液；回转半径为170mm 的2 号螺旋管（共2 组）安装在2 号隔箱；竖直安装的螺旋管进液方式是底口进、上口出，