工艺参数对金属粉末共注射成形芯层熔体形貌影响.pdfVIP

I36工艺参数对金属粉末共注射成形芯层熔体形貌的影响 王光耀 李益民 何 浩 张健光 （中南大学粉末冶金国家重点实验室，长沙 410083 ） ： 摘要 本文分别以 316L（40%）、316L（60%）为芯、壳层喂料，研究了工艺参数：壳层熔体温度、注射速度、延迟时间对芯层熔 体形貌的影响。研究发现：芯层熔体前沿呈蘑菇状；固定芯层熔体温度，壳层熔体温度在 152℃至 176℃之间改变时，随着壳层 熔体温度的升高，芯层熔体穿透深度减小，最大穿透宽度增加；壳层熔体注射速度的变化对芯层熔体穿透距离的影响较小；随着 芯层熔体延迟时间的增大，芯层熔体穿透深度，穿透宽度变化明显，其芯层形貌逐渐变长。最后，本文假定喂料的流动为层流， 根据 Arrhenius关系式解释了芯层熔体前沿呈蘑菇状的实验现象；并基于 Arrhenius关系式和幂律模型，运用芯壳层粘度比解释 了改变壳层温度比改变注射速度能更有效调节芯层形貌分布的原因。 关键词：金属粉末共注射成形；工艺参数；芯层熔体形貌；芯壳层粘度比 前言 金属粉末共注射成形技术是由传统粉末注射成形和塑料共注射成形相结合而发展起来的。该技术通过顺序 或同时共注射把不同加工特性的材料在模具内一次复合注射成形，整合各组分的优越性能，可以在一个生产步 骤内使产品同时获得功能性和形状复杂性，从而一步完成制品的涂层、表面处理、组装等步骤，实现复杂形状、 高性能的多功能一体化零件的近净成形和大批量生产，大大降低了零部件的生产成本。该技术为功能零件的开 发和设计提供了一条全新的途径，满足了制备多功能复合材料的要求，具有巨大的发展潜力。 对共注射成形技术而言，芯层熔体的分布、形貌直接影响着产品的质量及性能。近年来，在塑料共注射成 形领域，研究者通过实验和数值模拟的手段对芯层物料分布进行了研究。 [1-3] C.T.Li 等选用不同的PE和PS作为物 料对夹芯注射进行研究，并利用显微镜观察熔体流动方向上材料的分布情况，发现粘度比是影响界面形貌的最 主要因素。 [4] Stephen Johnston等 采用聚丙烯作为壳层与芯层材料并通过光学仪器观察观察芯层厚度。研究表明， 在制品凸起部分或具有类似特征的区域，粘度是影响芯层穿透和壳层厚度的主要因素。 [5] D.Ait Messaoud等 选 用PP和玻纤增强PP进行物料组合后发现，壳层物料的注射速度对壳层—芯层物料分布的影响极为明显，而芯层 注射速度基本没影响。而G.SCHLEATTER[6]等的研究发现：当芯层流速不变时，壳层流速的改变对芯层穿透深 度影响不大；若壳层流速不变，芯层流速改变会使得芯层穿透深度减小。除了注射速度外，其他工艺参数也在 一定程度上影响物料的分布。C.T.Li[1-3]等认为，在非等温条件下，物料熔体温度对界面形状的影响非常复杂。 周国发等人[7] 的模拟及实验结果表明，若芯层熔体温度固定，随着壳层熔体温度升高，芯层相对穿深减小，而 相对宽度增大；若壳层温度固定，随着芯层温度升高，芯层相对穿深增大，相对宽度减小。 目前，国际上对金属粉末共注射成形的研究仍停留在尝试阶段，并没有对影响材料芯壳层厚度、芯壳层界 面形貌的因素进行过系统的研究，更没有对金属粉末共注射成形的充填机理进行系统地、成功地理论解释。本 文分别以316L （40% ）、316L （60% ）为芯、壳层原料，研究了工艺参数：注射温度、壳层熔体温度、延迟时 间对芯层穿透距离的影响。建立金属共注射成形工艺参数与芯层穿透距离的规律性关系，并尝试揭示其影响机 理。 1 实验 实验选用160mm×160mm×5mm正方形平板模具，浇口为线浇口，位于160mm×5mm平面的底部，尺寸 6mm×1mm×5mm，如图1所示。 粉末材料选用英国 Ospery 公司生产的气雾化 316L 不锈钢粉，其平均粒度为 22μm 。粘结剂选用蜡基粘结 剂，其