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机械制造技术 主讲人：李爱芝 1.金属切削基础 2.金属切削的基本规律及其应用 3.机械加工工艺规程的制定 4.章 机床夹具设计 5.金属切削机床与刀具 6.机械加工精度 7.机械加工表面质量 8.机械装配工艺基础 3 机械加工工艺规程的制定 3.1 基本概念 一、机械制造工艺方法的分类 二、生产过程和工艺过程 三、工艺过程的组成 四、生产纲领、生产类型及工艺特点 3.2 机械加工工艺规程的设计步骤 一、机械加工工艺规程 二、设计原则 三、所需原始资料 四、设计步骤 3.3 零件加工工艺性分析与毛坯的选择 一、分析零件技术要求及合理性 二、零件结构工艺性分析 3.4 定位基准的选择 一、基准的分类 二、定位基准的选择 3.5 工艺路线的拟定 一、表面加工方法的选择 二、加工阶段的划分 三、划分加工工序 四、工序的安排 五、选择设备和工艺装备 3 机械加工工艺规程的制定 3.6 加工余量及其确定方法 一、加工余量 二、影响加工余量的因素 三、确定加工余量方法 3.7 加工工艺尺寸链 一、尺寸链的概念 二、尺寸链的分类 三、线性尺寸链的计算 3 机械加工工艺规程的制定 3.8 工序尺寸的确定（工序内容设计） 一、工艺基准与设计基准重合——工序尺寸及公差的计算 二、基准不重合——工序尺寸及公差的计算 三、工序尺寸图解法（图解跟踪法） 3.9 工艺方案的生产率和技术经济性分析 一、生产率分析 二、技术经济性分析 3 机械加工工艺规程的制定 3.5 工艺路线的拟定 3.5.1 表面加工方法的选择 1．经济加工精度和表面粗糙度 ■经济加工精度：在正常加工条件下（用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，合理工时定额）所能达到的加工精度。 尺寸公差：IT01、IT0、IT1～IT18，形位公差：1～12级。 ■经济表面粗糙度：在正常加工条件下（用符合质量标准的设备、工艺装备、和标准技术等级的工人，合理工时定额）所能达到的表面粗糙度值。 各种加工方法所能达到的经济加工精度、经济表面粗糙度值可查《机械加工工艺手册》→图8-22， 8-23，8-24 加工成本与加工误差的关系 3.5 工艺路线的拟定 ①先选主要表面的最终加工方法，依次再推出前面一系列工序的加工方法、顺序和次数； ②再选其它次要表面的加工方法。 例1：发动机气缸盖底面：平面度公差为0.04 mm，表面粗糙度Ra为0.8μm。 磨削——精铣——粗铣； 例2：箱体零件上20H7孔的加工：铰——扩——钻。 2．加工方法的选择 （1）零件上加工表面的加工精度和表面粗糙度要求 （2）零件的材料和热处理要求：采用与之相适应的加工方法。 （3）零件的形状和尺寸 （4）生产类型、生产率和经济性问题 所选加工方法要与生产类型相匹配，保持良好的经济性。 （5）本厂现有技术水平和生产条件 充分利用本厂现有生产设备和工艺手段，挖掘企业潜力。 例1：孔的精加工：镗、铰、拉、磨等方法完成精加工。 对于箱体上的孔：镗（大孔）、铰（小孔）；而不用拉和磨，拉削拉刀费用高，箱体零件无回转中心，无法磨削。 ■大批大量生产：应选用生产率高，质量稳定的加工方法。如平面和孔的加工采用拉削、铣削加工。为了保证产品质量，可降级使用高精度加工方法。 ■单件小批量生产：采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔等。 例1：如淬火钢的精加工——磨削； 例2：有色金属的精加工——金刚镗、高速精细车。 3.5 工艺路线的拟定 3.典型表面的加工方法 ■外圆表面的典型加工方法→图8-22 ■内孔表面的典型加工方法→图8-23 ■平面的典型加工方法→图8-24 3.5 工艺路线的拟定 3.5.2 加工阶段的划分 粗到精进行加工→加工精度逐步提高。 1．粗加工阶段：从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表 面质量较低的加工过程。 2．半精加工阶段：在粗加工和精加工之间进行的加工过程。 3．精加工阶段：从表面上切除较少余量，所得精度和表面质量 都比较高的加工过程。 4．光整(精密和超精密)加工阶段：从工件上不切除或切除极薄 的金属层，用以获得很光洁的表面或强化其表面的加工过程。 一般在热处理前进行。目的： ●使工件上次要表面达到技术要求→次要表面的最终 　加工； ●为工件上主要表面的精加工作好准备，使