精铸件结构优化技术探讨.pdfVIP

结构设计要分清主次，抓人放小，突出核心。 图2原产品实体 图3优化产品实千水 1．3刚柔相济，追求平衡 结构太刚则变形能力差，强人的冲击力瞬间袭来时，容易造成产品断裂；而太柔的结构虽然可 以很好的消减外力，但容易造成变形过大而甚至无法承受载荷。结构是刚多一点好，还是柔多一点 好?刚柔相济乃是产品设计追求的平衡点。如图4，为一发动机悬置支架，原结构设计在中部采用 加强筋加强，产品强度虽有所增加，但重量增加且缓冲变形能力减弱；图5完全取消了加强筋，不 但强度符合设计要求，而且减轻产品重量提高了缓冲变形能力。 图4原产品几何模型 幽5优化产品实体 1．4打通关节，整体和谐 在产品结构特征中，所谓关节，是指截面变化相聚之处，或变化出现的地方。外力突然袭来之 时，对于单一的特征，力最的传递简明，因而容易控制。对丁．复杂的结构特征，关节的复杂性难于 预测和控制，即使从理论上保证了每个组成特征的强度和刚度，但因关节的普遍存在，力量的传递往 往不能畅通而出现集中甚至中断，破坏由此而发生。因此，设计者要做的就是要尽可能地把结构中 各种各样的关节“打通”，使力量在关节处畅通无阻。中医上云：“通则不痛，痛则不通”，结构就象 一个人，气穴若不能畅通，症结和隐患就会产生。如何打通关节?必须要解决的是外力在结构特征 内重分配的问题，要确保力量是按照各特征的刚度大小进行分配的，避免出现不合理的集中，最终 达致静态的平衡。 如图6，为一发动机风扇．连接发兰，加强筋1未与使刚部位2连接，风扇一连接发兰在进行旋转 ．[作时，使用部位2产生的扭距不能很好地传递，导致力流在序号3处产生中断引起应力集中，此 处极易扭断。采用图7结构，将加强筋与使用部位连接起来，保障了力流的畅通，避免了应力集中。 一52— 幽6原产品几何模型 图7优化产品几何模型 2结构设计保证措施一三重验证 产品i殳计总体思想是：人胆设想， 小心求证。根据产品在系统中装配使刚情况，设计前设定目 标进行火胆设想：重量减轻30％以上，成本削减20％以上。 2 图8原产品实体 幽9优化产品实体 图8为一连接支架，序号1 I制定在发动机上，序号2用丁．连接变速箱。图8为原设计，重量3．95kg； 图9为优化设计，重量1．90kg，减重51．9％，设计时进行了人胆设想，但强度、刚度等机械性能是 否符合要求还需要进行小心求证：有限元分析验证、CAE模拟分析验证以及实物台架验证。 2．1 一重验证：有限元分析验证 证优化后的结构在强度、刚度等性能是否满足设计要求。图10为原结构模型分析应力图，图11为 优化结构模型分析应力图。从分析图中可以看出：优化后模型应力明显小于优化前模型，说明了优 化后结构在理论上是完全符合设计要求的。 医==_ Fmj，：瞄∞：L“* 图10原产品有限元模型 图i1优化产品有限冗模型 一53— 2．2二重验证：CAE模拟分析验证 评价产品结构设计好坏，应从．I：艺性、经济性、美观性等方面米综合评价。产品结构．I：艺性著， 必定造成产品废品率高，从而使产品制造成本增加。CAE铸造模拟分析验证的目的就是分析优化后 结构工艺性好坏。CAE分析后，如果产品中存在缩孔、缩松等铸造缺陷，必须重新调整结构。结构 调整进行有限元分析验证后需再次进行CAE铸造模拟分析验证。图12为优化结构CAE铸造模拟分 析图。从分析图中可以看出：缩孔、缩松等铸造缺陷全部移至冒口上，铸件上不存在铸造缺陷，说 明优化后结构符合铸造jJ：艺要求。 幽12CAE分析过程 2．3三重验证：实物台架验证 有限元分析验证、CAE模拟分析验证都是理论上的验证，检验优化后结构是否完全符合设计要 求还必须进行实物台架验证甚至整车道路实验。实验时，将样品按模拟实车装配方式固定在实验台 上，实验参数完全符合设计参数要求，如图13。实验后要求