年产4亿磅丙烯腈工艺概念设计.ppt

年产4亿磅丙烯腈工艺概念设计 指导老师：钱 宇 教授 李秀喜 副教授 学 生：李卫军 江丽 1.设计的提出 1.1 设计背景介绍 1.2 设计要求 1.3 丙烯腈两种生产工艺的原理比较 1.1 设计背景介绍 丙烯腈主要被用来生产ABS树脂，丙烯酰胺、丙烯酸纤维、己二腈和苯乙烯-己二腈树脂。 卓越化学公司拟扩大纤维和树脂生产线，为丙烯腈提供了4亿磅的市场。 丙烷氨氧化法因其低廉的原料价格对丙烯氨氧化法提出了挑战。 1.2 设计内容简介 在甲方给定条件下，对丙烷氨氧化法进行概念设计。 与丙烯氨氧化法进行比较，分析丙烷氨氧化法的经济可行性。 1.3 工艺原理比较 对于丙烯氨氧化法来说，丙烯腈是丙烯在一种混合金属氧化物催化剂的作用下与氨和氧气（或空气）反应合成的。 C3H6+NH3+1.5O2 C3H3N+3H2O 对于丙烷氨氧化法来说，丙烯腈是丙烷在催化剂的作用下与氨和氧气（或空气）反应合成的 C3H8+NH3+2O2 C3H3N+4H2O 典型的反应条件为： 温度，750-9000F;压力，30-50psia;接触时间，2-6秒；氨/丙烯（摩尔进料比），1.05-1.2；空气/丙烯（摩尔进料比），8-20。在这些条件下丙烯的转化率通常大于90%，丙烷小于80%。 2.丙烯腈生产过程的概念设计 2.1 丙烯腈合成的工艺设计 2.2 回收和分离的工艺设计 2.3 精制部分的工艺设计 2.1 丙烯腈合成工艺的设计 合成反应过程分析 反应是个强放热过程，参照丙烯氨氧化法，采用流化床反应器，反应过程中所放出的热量由内取热器取出。 为了利于反应的引发，反应的进料需要一定的温度，因此进料应设预热器。 反应是一个体积增大的反应，虽然减小压力可以增加转化率，但会使设备投资大大增加，根据已有的丙烯氨氧化法的经验，反应器的压力选择略高于常压。 反应器的温度和工艺所用催化剂有关，根据资料所给信息，采用750-9000F。 本过程设计的突破点 催化剂的设计，在V/Sb基催化剂上，逐步添加助剂W、P、Mg、B和Bi,来改变催化剂的比表面、孔径等活性参数，进而改变原料的转化率和反应对物料的选择性。 流化床附加装置的设置，即设置横向构件，限制气体的返混，使床层内能形成轴向的浓度分布，促进二段布气。 合成工艺流程简述 丙烷、氨和空气经预热、计量后进入反应器。反映器温度为750-9000F，压力少高于常压。反映器浓相段U型冷却管内通入高压软水，用以控制反应温度。反映器内的催化剂经三级旋风分离器捕集后仍回反应段参加反应。反应后的气体从反应器的顶部出来，在反应器冷却器进行热量交换后，冷却至200℃左右，进入后续的回收和分离工序。 2.2 回收和分离工艺的设计 回收和分离过程分析 反应气组成中有易溶于水的有机物和不溶或微溶于水的惰性气体，因此可以用水吸收法将它们分离。 因反应气中剩余的氨使吸收水呈碱性，在碱性条件下易发生许多副反应，使丙烯腈产率降低，堵塞管道等，因此，在用水吸收前必须将反应气中剩余的氨除去。 由于丙烷转化率低，可考虑从分离出的惰性气体中回收丙烷，以减少物料消耗，降低操作费用。 回收和分离过程设计的突破点 反应后惰性气体中丙烷回收工艺设计 即水吸收塔的结构设计，在该塔中丙烯腈、乙腈和氢氰酸 等溶于水中。 反应气中未反应的氨的处理工艺设计 主要就是急冷塔的结构设计，急冷塔分为三段，上端装置多孔筛板，中段装置填料，下段是空塔，设有液体喷淋装置。 回收和分离工艺流程简述 氨中和塔分为三段，上端装置多孔筛板，中段装置填料，下段是空塔，设有液体喷淋装置。反应气在塔内被逐级冷凝吸收除去过量的氨和携带的催化剂。急冷液磷酸二氢铵经再生后循环使用，释放出的氨干燥后循环进入该工艺的前端。 反应气从氨中和塔顶出来进入水吸收塔下部。自回收塔（又称萃取解吸塔）底来的水，经换热后进入水吸收塔上部用作吸收液。反应气中的丙烯腈，乙腈和氢氰酸等溶于水中，N2、CO2、CO以及未反应的丙烷等由塔顶出来，经压缩冷去后丙烷与其它气体分开，用作进料。 2.3 精制部分的工艺设计 丙烯腈的精制过程分析 丙烯腈精制的目的是分离出副产物和水，获得合格的丙烯腈产品。 丙烯腈和水与氢氰酸都很容易分离，丙烯腈和水能形成共沸混合物，共沸点为71℃，共沸物中丙烯腈的含量为88%（WT），而丙烯腈在水中只能部分溶解，因此，将共沸混合物蒸出并冷凝，就可得到油相和水相，油相为含丙