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汽车覆盖件模具设计制造新技术 当前模具汽车面临的重要问题就是效率和质量，由于市场新车型推出速度的加快，汽车模具企业不仅 仅是要生产模具，产能要求也成为现阶段汽车覆盖件模具企业凸显的矛盾，解决这些矛盾的关键是技 术、技术创新和观念创新。 铸件毛坯扫描提高编程的安全性和加工效率 在铸件毛坯扫描中，技术需求对软件提出了更高的要求：对扫描或照相点云的对齐、余量分布调整以 及缺陷分析等；编程过程需要对刀具刀杆和夹持分别设置不同的碰撞余量，根据余量大小的速度优化， 确保刀具和设备在铸件毛坯余量不均的情况下高效加工，同时保障设备和刀具等的安全；软件可以做 到5轴加工的碰撞干涉检查。以下是使用COPYCAD进行的实际零件应用，从数据采集和大型铸造模型 的逆向毛坯处理仅需2h左右即可完成。 首先通过照相设备或手持数据采集设备采集点云数据，然后把大量的点云数据输入到COPYCAD产品模 块，该模块可以在大约15min内处理200万点数据，快速完成毛坯逆向工作（见图1）。 图1 从扫描点云到数字化毛坯 然后把在自由状态下采集的数据通过点云自动对齐模块进行自适应对齐，以匹配数控编程坐标系，并 进行毛坯和实际加工模型的余量分配状况分析，以及刀具加工过程中和毛坯之间的碰撞关系进行分 析，能够有效地提高设备的运转效率和降低刀具成本，并避免可能产生的设备碰撞事故，有利于高效 产能的实现。 了解余量状况信息后，我们需要使用这些条件进行实际加工过程的速度优化。DELCAM PowerMILL能 够根据余量大小进行碰撞避让及自动优化切削速度，基于DELCAMPowerMILL余量模型碰撞干涉功能， 确保无人职守加工能够顺利进行（见图2）。 图2 基于DELCAM的余量模型碰撞干涉功能，确保无人职守加工 精加工模面扫描和在机检测的数字化研合 通过照相或扫描手段获取模具制模的成形数据，根据点云数据和理论CAD模型进行“条件”对比，获 取偏差数据。这一过程不需要实际的冲压、研合，通过数字化技术进行分析和处理。结合DELCAM的 数控机床在线质量控制系统（DELCAMOMV），或者也可以使用DELCAMPowerINSPECT进行数字化研合， 而不需购买极其昂贵的数字化研合系统，就能在DELCAM测量分析系统中完成模型对齐和公差分析。 具体步骤如下： 1．读入CAD模型，然后读入任何格式的点数据模型（照相、扫描、硬测头等），软件同时处理大量 点云。 2．通过一键自动对齐自适应最佳拟合理论CAD模型和模具扫描点云，并可采用汽车行业的RPS功能 进行调整。 3．全局分析模具点云和CAD模型误差，根据五色点云充分分析误差状况，提供相关数据给数控加工、 工艺人员、钳工装配人员，快速确定进一步的工艺方案，同时可以通过虚拟手段预知冲压模具研合情 况，为大幅度减少试模周期具备积极意义，图3所示为多种误差分析和表达方式。 图3 多种误差分析和表达方式 4．“在机检测”（OMV）解决方案是一种在数控加工机床上使用的、用于自动化测量自由曲面和几何 体的离线编程软件系统。采用在机检测，制造企业用户可方便地在初加工、半精加工等阶段就很好地 控制产品精度，在加工过程中，当零件没有被从数控机床上卸下之前，做出制造过程中是否继续、是 否返工等的“英明”决定。通过在加工的每一个阶段监测被加工零件的质量，从而可节省大量的加工 时间。它能够尽早地发现加工中出现的任何误差，并尽快地将其修正，从而极大地降低成本。该系统 可以输出多种形式的和理论CAD模型对比的数据报告，针对研合检测配合面即可。 制件高效测量和分析自动化 1．根据经验数据或者仿真系统数据获取覆盖件弹性变形趋势线，在模具制造之前根据经验数据对零 件可能的变化趋势进行“矫枉过正”，等模具制造完成压件弹性回变后达到设计要求，此方式的几何 调整可以采用DELCAMPowerSHAPE的模仿变形功能，定义影响区域，给定变形条件而进行几何调整（见 图4）。 图4 基于仿真系统弹性回变几何调整功能 DELCAM PowerSHAPE不具备弹性回变的分析功能，能够根据其他仿真软件数据或者经验数据进行给定 变形条件。 2．该功能同时也可以使用在工艺补充调整，及在进行冲压仿真时快速修改工艺而进行分析，避免重 复造型。如图5所示，修改深色线区域的拔模