关于黄磷生产效益与电炉容量关系的探讨——兼论降低黄磷电炉电耗的途径.pdfVIP

中国无机盐工业优秀论文集 提高混合炉料化料量、提高黄磷电炉产率。 根据负相关关系，产率和化料量一定时，混合炉料品位每下降1．0％，吨黄磷电炉电耗上升300～ 50--、．,220kwh；混合 700kwh；混合炉料品位和化料量一定时，产率每下降1．OZ，吨黄磷电炉电耗上升1 根据附表2可知，不同容量电炉电耗(标准)是以各自入炉磷矿石实际品位及磷矿石和硅石用量 为基础，折成混合炉料品位均为25．00％来进行比较的，因此，此处只须对电炉产率和化料量作进一步 数据均说明电炉容量逐渐增大同时，化料量上升对电耗下降的贡献远大于电炉产率下降对电耗上升的 贡献，从而容量逐渐增大的结果是电耗下降，并且容量增大的幅度越大。电耗下降的趋势也越大。这 一点充分体现在图表4和图表5上。究竟是何故使得电炉容量增大的同时混合炉料化料量上升而电炉 产率下降呢?这就需要弄清影响化料量和产率的相关因素。 1、化料量的影响因素 电炉用电是黄磷电炉生产中通过变压器、短网、铜排和电极等输入电炉内的还原反应得以顺利进行 的唯一能量来源。从纯理论上讲，电炉电耗主要由还原反应类型决定，即化学反应所需吸收热量决定。 但是，实际生产中，电炉电耗是电炉全效率的反映，即取决于电效率和热效率，而电炉效率取决于工作 电压的高低等。全效率还取决于电炉炉膛尺寸和电极圆心圆直径、炉料的物化性质(如粒径、比电阻 等)和工艺操作制度等，全效率决定了化料量的高低，即单位电量熔融磷矿石或混合炉料的多少。 具体说来，化料量存在如下影响因素：一是路损：由于电炉电计量点与电炉变压器存在一定距离而 输电线路超过额定载容量导致线路损耗偏高；二是铁损、网损以及炉面以上的涡流损耗和磁滞损耗：变 压器和短网(包括铜瓦)设计(包括选材与冷却方式等)、制作和布置不科学而致铁损和铜损偏高以及 炉盖、电极水封、下料管等隔磁方式不科学导致涡流损耗和磁滞损耗偏高；三是电炉体热损失：单位容 量电炉体散热面积过大，单套装置电炉体设计、砌筑不科学和磷酸盐还原率偏低而导致其保温效果差； 四是炉体显热损失：炉料比电阻偏低(还原剂粒度偏大、固定碳低引起焦对过高或焦比虽低但固定碳绝 对过剩)造成出渣周期过短而频繁流渣，以及流渣时间过长等，导致熔渣带走热能散失偏高；五是原材 料加工质量差(水分、粉尘和大粒度偏多)，导致其所需有效能量偏高；六是炉料比电阻偏低(或磷酸 盐还原率过高)，反应熔区上移，熔区上层(生料层以上)过热导致热损失(包括炉气带走的热能损失)； 七是磷酸盐还原率过低，反应熔区下移，熔区下层(炉底)过热导致损失；八是二次电压长期低于额定 电压，导致功率因素过低；九是入炉料含铁、二氧化碳等过高，从而副反应消耗大量热能；十是磷矿石 中Si02％／Cao％过低或硅石中Si02过低，需加入大量的硅石，从而单位电量熔化磷矿石降低；十一是供 电质量差导致一次侧电压过低，或电炉负荷长期低于额定容量(限负荷)引起“低能效应”；十二是由 于负荷紧张而分时段频繁停送电，或电极折断等生产事故造成频繁停送电或长时间低负荷运行，等等。 就一个具体的生产车间确定的电炉而言，电炉电计量点、电炉体、变压器和短网等硬件均由产品开 发、设计和项目建设过程中确定，如在此过程中所确定的工艺流程及所选取的工艺装置有关参数不合 理，或有关材质的选取亦或建设安装不符合设计要求，其对电炉电消耗的影响形成失天不足，那将是致 命的。就是电炉产率的高低在某种程度上与电炉体内部及精制吸收部分的几何参数也有很大关系。但是 这些一旦确定后，在供电质量稳定和正常开车的前提下，线损、铁损、铜损及电炉体自身散热率一定， 生产车间吨黄磷电炉电消耗主要取决于其技术掌握程序和管理水平。因此，电炉电消耗既是一个公司开 发能力与设计水平的综合反应，也是一个地方综合资源的全面反映，更是一个分厂、一个车间黄磷生产 技术和生产管理等综合水平与能力的一个集中体现。 从以上因素并结合电炉设计可以看出，混合炉料化料量随电炉容量增大而增大的主要因素是：1、 电炉容量越大，单位容量铁损、网损以及涡流损耗和磁滞损耗等越低，尤其是15600kvA电炉采用水冷 ·87· 磷化工 铜管、炉面以上全采用不锈铜隔磁等，从而这类损耗低得多；2、电炉容量越大，电炉体单位容