热连轧精轧机组控制系统的模模.pdfVIP

1『、2” 热连轧精轧机组控制系统的建模’ 1G弓了f 高凳敏张井岗曾建潮 盘曩■墅机■学盛囊统仿真与计■帆应用研究历 t■03啪24 摘 要 ‘t在夸撕研竞^t．L聃扎●也生产过瓤竹暑砧上．簟畚育是曲l话棋型．t土T矗t扎n·u啦上鼻 扛卅l虼崎t荦掇型和骨^棋盘．开鬟T相且n甘鼻蕞*井已^砷地应用千量基逢●L螗●o●吨生产过属计耳●L廿鼻●托中 关键词 摹饨骨鼻． 拄耕秉虬． 搀连扎情·岫： 一、引言 带钢热连轧生产过程是‘个非常复杂的综台系统，精轧帆组又是其核心。对成品带锕 的质量起着捷定的作用．国内外许多学者对其数学模型都进行了大量的研究工作…”1．关于 轧钢仿真方面的研究也都集中在辅轧区．陈振字o’1980年就对热、冷连轧机AGC系统进行 丁仿真研究．并提出了热连轧精轧机组第一、二机架仿真的模型结构．张浩等”””利用面向 结构圈的通用仿真程序包CSSF．在IBM—Pc／xT徽机上对宝钢2030m冷连轧机和第一、 二机架^Gc系统及主速度系统都进行了仿真研究．澳大剥亚于1993年开发了一个动态轧机 Mill 仿真器 DynamicSimulator 。该仿真嚣既可对单机架也可对整个连轧过程进行动 态仿真，但它是针对冷连轧机的．作者在分折、研究热连轧生产过程精轧机组特点的基础 ．对有关理论模型进行台理简化，综合．建立了藕轧机组主要控翻系统的数学模塑及仿 真模型．并已在田家“九五”攻关项目‘热连轧生产过程计算机仿真系统中得到了成功 的应朋． 二、热连轧精轧机组控制系统的建模 2．I自动厚度控铆系统模型 前馈AGC、温度^GC等．本文只介绍了压力AGC和翦馈AGC两种方式． 压力AGC系统具体结构如图I所示…． 该系统将压头铡到的压力P与给定压力B相比较．得到压力变化值d泸 只一P．用 辊缝仪铡得辊缝值S．与给定辊缝值品相比较，得判位置变化量鸯 品一s。由弹跳方 腰 控求得轧件厚度变化抽 岱+÷。再由AGC运算可得到篙调节的辊缝值ds．ds与西问 ‘，， 舶关系可由P—H圈推导得出r 岱 ■L兰凸 1 c， 因此．在C，和Q一定的情况下。为了涓除国值．压下需移动dS才行．压力AGC的主 要缺点是，实际调厚的点不是所检测之处．存在时问滞后．因此不能使控制精度提高．特 别是当原料厚度波动大时．前馈AGC的基本思想是t求出本机架轧机的入口带厚偏差耐 后．预先估计出将产生的凸值。由此可确定应有的鸯值 为了消除此踊值 ·然后根据 检测点进入乳机的时问．并考虑移动岙所需的时阅，摄前进行控制．使控制点即为此捡嗣 点．掰、葫与dS的关系也可由P—H圈推导得出： 舡警·南小品硎 z ．1∞’ 图l压力AC,C系统结梅圈 2．2活套控制系统模型 恒定活套量和小张力轧制是现代热连轧糟轧机组的一个基本特点．因为在轧制过程 中，由于主传动系统总是存在着动态咬钢速降，在稳定轧制阶段又总是存在着各种外部干 扰，不可能始终保持各机架之间的速度配比关系。当机架间速度不协调使机架问带长变化 时，活套臂将紧跟带钢形成的套，使带钢仍然处于绷紧状态．活套臂转角口信号则通过控 制器送给上游侧机架的主电机，使其转速向着机架问速度协调的方向变化。这样可使活套 被控制在一定的正常高度上，一般相当于口 20。～25。。由于活套臂驱动系统被设计成在 一定的活套臂角度变动范围内 10。～45。 ，使得带钢张力较小而且恒定，因此，在活套 系统工作过程中，如果活套臂角度／2值不超过此范围，可不影响张力值。但是如果主电机 转速调节跟不上，将可能产生活套过大 口：90‘仍撑不着 ．这时将使带钢张力消失，造 成堆钢事故，或带钢被拉平 口 0。 ，将使张力过大影响产品质量． 活套控制的关键是起套和落套阶段。起套时往往对带钢产生冲击，而使带钢头部厚度 和宽度变薄变窄．所以起套时要采用软接触技术。开始时应快速起套，当活套角达到预定 角度80％时，以慢速升套．落套时．如落套过早，将使相当长一段带尾由于失张而变厚：落 套过晚，又可能造成带尾上翘。所以应采用活套带尾补偿技术．即在带尾离开前一机架时， 将活套角降低，以使带钢离开本机架前活套较快地落到初始位置”1。 活套控制系统模拟框图如图2所示。 2．3主速度级联系统模型 目前，绝大多数热连轧精轧机组主传动系统仍采用可控硅直流调速。结构上多为速度、 电流双闭环系统。实际仿真模型中．忽略掉速度滤波和电流滤波两个环节，其输入为给定 转速H。，速度调节器sT、电流调节器乙T均采用比例积分形式．其动态结构图如图3所示。 在热连轧生产中。为了控制终轧温度以及为了使精轧机组与卷取机之间更好地匹配． 藉轧束机架的速度是作为基准而不调节的，调节时的逐移方向是下游向上游机架进行，称 为逆调．精轧机组主速度的功能框图如图4所示”