特种车辆负重轮旋压工艺的研究.pdfVIP

特种车辆负重轮旋压工艺研究 张锐符恒被}大力樊桂森皖t扛偻丰岩亭辉郭成君 (长春设备[艺研究晰自林。妊舂，130012) 摘妻：本文简速了特种车辆负重轮旋压T艺∞制≈、#验方浊＆旋m规律e 关键目一负重轮；曾旌翻边：T艺方法 1、前言 目前特种午辆负重轮采用铝台金制造，主要制造_r艺方法为铸选、液态模锻、锻造。由于铸造负重轮 重量大、强度低．对】I}f车的减重不利，现在此I岂应用比例在减少。液体模锻和锻造负重轮材料利用率低， 原村科和能耗人，j}动强压[1苛。国外发选国家己采川板抖整体旋压成形，谚_L艺成形的负重轮具有重煞轻· 精度高，材料利用率高，效率高，后续加1量小等优点。因此，我”l对负重轮十|=展旋压研究具有重^意义。 2、旋压设备及工艺制定 2．1旋压设备 论，制定了将旋强旋l’艺方案，T艺流栏为：F 初肼的旋压_『J艺试验是在我所研制的PNC-690料一车成嘣坯科一多道玖预成彤一热处理强火一 旋压帆上进行的。致备主要技术参数如F 多道敬二次孤成形一热处理遐失一旋雁韶边淬 旋压力： 纵向140KN；横向130KN； 火检测机械加工成品。 尾项60KN； T柞行程纵向1100ram；横[自]250mm： 尾项缸500ram： 土轴转速：30450rpm(二档扩大无级附速) 中心高i 距导轨690ram：距地面1390mm； 1作尺寸：坯料最人直径1200ram： 工件最大长度900ram。 2．2工艺方案制定 本次新研制的负重轮规格，如图1所示，其主 要雉点为背旋不碱薄丁艺与翻边工艺。据了解，国 内尚没有直接用圆扳旋压成形负重轮的先例，特别 受现有旋压设备的旋压力利最大回转半径的限制， 目1负重轮成￡日 给拟定旋压工艺方案带来，极大凼难，经过研究讨 3、工艺实施及分析 3．1材料选定 旋压负重轮所川材质)【j7A04，但为了备料方便和降低材料成本，韧删采用外径较小的板料，先成形第 一次普旋预成形和第一狄普旋预成形，采用前期的一敬预成形料摸索翻边T艺t蛀终定出毛坯扳料的尺寸。 3,2温度控制技术 成形稳定。 3．3普旋最成形 228 第次预成形采用锅台金圆板成形，采用单旋轮预成形．坯料加热后固定在芯模上，旋压过程中采用 丙烷一氧气补充加热，保证旋压温度稳定，采用多道次成形．减小反弹，旋压后进行热处理退火，为后续 旋压提供台格毛坯。 普旋二次预成形州第一次预成形后的坯料加热后同定在芯模上，旋压过程中采Ⅲ丙烷一氧气补充加 热，保证旋压漏度稳定．采用多道次背旋成形，旋压后进行热处理退火，为后续旋压提供合格毛坯。 3．4翻边成形 奉丁序为负重轮的晟后成形阶段，也是本J‘艺试验的最关键阶段，保证负重轮的宽度和翻边的高度。 负重轮内部采用支撑轮作为模具．外面采用旋轮进行翻边，采用氧气一己炔对韶边的部位进行局部加热， 到达温度300400C时进行旋压成形。 初步采用多道次旋压成形，成形时减薄严重，后期采片j一道次旋压成形．保证了精度和壁厚。 豳匦 囤2=女Ⅲm*目片 图3翻边后的负|轮 3．5冷却与润滑 旋压过程都是在加热中进行，模具受热 批量生产时由于热传导和热辐射的原因造成设备温度过高， 需要进行冷却，同时旋轮温度高时弈易粘料 切F锅屑．造成旋压后零件表面粗糙度下降，苍摸涂抹润滑 荆，拎却和润滑旋轮表面达到解决问题 4性能检测 旋压后的负重轮经过淬火、回火热处理，从不同部位取样进行性能测试，国标、挤压负重轮、旋压负 重轮进行对比，如r表1。从对比巾发现，旋压负重轮的机械性能最为均匀 表1}同mI方式的负t轮机械性能对比 纵向 横自