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·376· 1 998年11月
只中间包，送轧56块坯，轧制厚度18、22毫米型工艺推广应用后的效益显然可观。
板，探伤63块，合格率44．4％。
5、问题讨论
4．2．2工艺筛选试验：冶炼22炉钢，浇3
5．1降低铁水硫含量势在必行。减少硫化
8、22
只中间包，送轧102块坯，轧制厚度14、1
物夹杂只有降低钢中的含硫量。众所周知，转炉
毫米板，探伤186块，其中认可工艺探伤92块，
炼钢去硫能力有限。故降低入炉铁水含硫量是
合格率64．13％。
最有效的手段。
4．2．3定型工艺试验：冶炼8炉钢，浇1只
根据收紧的硫含量标准≤0．030％．终点放
2、22毫
中间包，送轧80块坯。3，轧制厚度10、1
钢硫要求≤0．025％，则铁水硫由原≤0．060％，
米板127块，全部探伤’4，其中轧10、12毫米板
降低到≤0．040％，执行该工艺后，定型试验8
93块，探伤合格率为】00％，轧22毫米板探伤
炉钢的平均硫含量为0．020％，波动范围为0．
34块，合格率为73．53％。
01
7—0．025％，硫化物夹杂最高级别降到3．0
4．2．4经济效益分析
级．且经过有效的后处理，粗大条状的硫化物细
16MnR钢用转炉生产取代电炉钢。只有提 ．
化变短均匀分布。如照片一、二(略)。
高转炉16MnR钢探伤合格率才有利可图。本
次试验合格钢的经济效益达18．87万元。按定
表1钢包复盖渣成分(％)
Al C 其它(包括Na。O
代号 SiO： ∑FeO203 CaO MgO S
及样发份)
I 31．28 1．60 1 7．08 2．76 0．71 38．260．31 余量 0．1
Ⅱ 35．90 5．44 13．68 2．89 3．47 25．420．29 余量 01
Ⅲ 48．38 4．06 j．82 5．】4 4．94 未分析 未分析 余量 0．11
只有降低铁水硫含量．才能把握冶炼终点 含量升到30％左右，(CaO)％相应降低，从
的拉后吹次数．才能有效控制转炉终点氧含量， 45％一55％下降到25～35％左右，显然改变了
这是确保转炉炼钢质量的基础。由于是化铁炉 渣性。以至带来一系列的影响；锰合金回收率
供应铁水，连续炉外脱硫条件尚未具备，为冶炼 低，各种成份不稳定，特别回磷严重，钢中硅酸
1 6MnR，专钢用
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