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机器人装配检测汽车 自动挡变速箱 离合器装配生产线的设计 沈阳新松机器人自动化股份有限公司 (辽宁 110168) 刘长勇 秦 勇 吕尚武 张双林 王 韫 汽车自动变速箱离合器是自动变速箱上重要的功能 规则几何形状的零件，零件之间配合间隙比较小。为确 部件，其体积小、结构复杂，目前世界上只有少数几个 保装配质量，活塞装配采用机械手旋转装配，并且在装 国家能够生产。要想批量生产稳定合格的离合器，满足 配之前涂油；对于摩擦片组，由于数量多，装配顺序复 自动变速箱装配要求，必须要具有较高装配能力和实时 杂 ，采用自动上料及机械手自动装配，采用传感器 自动 检测能力的装配榆测生产线。 检测摩擦片组装的正确性；弹簧 圈需要装配压装力比 圈内汽车变速箱离合器生产企业由于受到传统装配 较大，采用自动压装 ；离合器壳体油缸衬套及双金属衬 艺和测控手段限制，汽车变速箱离合器总装质量满足 套由于对压装力、位移和速度有要求 ，因此采用精密压 不r高性能汽车自动变速箱的要求，其 要原因在于国 装技术 ；活塞装配质量采用气体密封测试进行榆测；卡 内企业缺少先进柔性装配技术、测控技术与试验技术的 圈装配质量采用位移传感器进行检测；摩擦片组装配质 支持 在线测控装备、网络通信系统、柔性装配检测机 量及行程采用位移传感器进行检测，J艺流程如同l所 器人等小能满足离合器装配及质量控制的要求 ，成套装 刁 。 备应用更少。产品部件和总装不能实现实时在线 l0()％ l壳体分装I l活塞分装I 榆测， 能实现过程中的质量监控，无法保征装配质 壳体上线 — 活塞装配 卜—1泄漏测试H 保持件装配 量，不能实现稳定的批最牛产，废品和不合格率高，严 摩擦片组装配 重影响汽车自动变速箱的质量。 借鉴国外先进经验．开发研制了基于机器人装配检 1±里堕茎H堕堡 塑茎墼H 堕 茎H 塑 测技术的汽牟自动挡变速箱离合器装配生产线，融合和 鬲 —r 集成_r先进的机器人装配技术 、T业汁算机技术、在线 洲控技术 、无线通信技术和柔性化装配新工艺，实现 了 图l 自动变速箱离合器装配1二艺 离合器装配时功能部件和总装的实时在线 l00％枪测、 2．自动变速箱离合器生产线总体布局设计 质晕控制跟踪以及过程质量监控，从而保证_『离合器的 离合器总成装配线伞线共有24个 1作站，其中在 装配质量 线20个工作站，离线4个t作站。24个_I：作站中伞 自 本文分析_r基于机器人装配卡=；=测技术的汽车 自动捎 动工作站为 l5个，于T= 作站为2个，半 自动1作站7 变速箱离合器装配生产线工艺流程，详细地介绍了工艺 个。除手工工作站外，其余工作站均采取为双T值以适 各环节的功能。在此基础上，设计 r生产线控制系统， 应两种型号产品的生产。生产线设置上佗管理计算机， 并介绍r各个部分的功能 基于机器人装配检测的生产 位计算机与_F位机通过现场总线连接，采用 RF数据 线达到r汽车自动挡变速箱离合器装配技术要求，能够 采集管理系统，使 卜位机产牛的数据通过总线 卜传给 卜 满足肘户需要。 位机储存，上位机通过总线将控制命令传给 卜位机执 1．自动变速箱装配检测工艺 行，但当上位机发生故障时，下位机可以正常生产。两 自动变速箱离合