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湿法炼锌钴渣中有价金属回收工艺改进 陈玲玲 王建兵 曹静 （河南豫光锌业有限公司 河南 济源 454650） 摘要：本文阐述钴渣回收系统中废液除锰工序，沉钴后液去向，加料方式等工艺设计改进对湿法炼锌系统 有价金属回收的意义，探索出较佳的工艺路线，并应用于工业实践。 关键词：回收 工艺 设计改进 钴渣 1 前言 河南豫光锌业公司 2012 年以前，镉回收工序钴渣一直以堆存为主。不仅造成了锌、钴 等有价金属的大量积压与浪费，使资源得不到及时、充分的回收与利用，还给环境造成了恶 劣影响。2012年8月钴渣综合回收项目在河南豫光锌业公司一期系统镉回收车间开车投产。 钴渣回收主要采用催化氧化法将液体中的二价钴氧化为三价钴后以钴精矿的形式产出。投产 后发现钴回收系统中铁锰杂质含量高，钴精矿品位较低，生产成本高，劳动强度大。先后进 行了工艺路线调整（沉钴后液、废液除锰工序）、设备配置优化等技术研究及设备改进工作， 最终实现了有价金属锌、镉、钴等回收率和铜渣品位的提高，劳动强度降低，能耗降低。 2 工艺设计改进 2.1 废液除锰工艺设计改进 原废液预除锰工序（氧化法除锰）存在难压滤、易跑浑、有刺激性气味等弊端，除锰效 果差，存在锰离子恶性循环。2012年9月部分废液除锰化验结果如下： 表1 废液除锰前后化验结果（g/L） 日 期 废液含 Mn 除锰前 废液含 Mn 除锰后 压滤后液 9 月7 号 3.26 0.067 0.49 9 月8 号 2.75 0.045 0.63 9 月9 号 2.49 0.067 0.75 9 月 11 号 3.18 0.48 0.86 9 月 12 号 2.53 0.18 0.52 9 月 15 号 2.84 0.075 0.25 9 月 17 号 2.69 0.068 0.30 由于在实际生产中，废液除锰工序存在诸多问题，而湿法炼锌系统需定期补充浓硫酸， 以保证系统酸锌平衡。利用原废液除锰槽改为稀硫酸配制槽，替代原废液除锰工序，配制后 稀硫酸液体进入原除锰后液储槽。该设计改造不会引起钴回收系统中锰离子增加，减少了原 除锰压滤岗，减去了卸渣、换滤布、加辅料等操作，节约了人力成本。与原设计相比每年减 少高锰酸钾用量约 25.2t，年节约辅料成本费用33.5万元。 2.2 沉钴后液走向改进 2.2.1 沉钴后液原设计走向（见图1） 沉钴后液中含Cd平均在30g/L左右，其成分见表2 （生产中随机抽取的4组化验结果）， 含 Co 一般在0.03g/L 以下，沉钴后液原设计走向为进入浸出工段混合液槽，金属镉通过净 液返回镉回收系统回收镉。该设计走向，引起净液锌粉单耗增加约 2.5kg/吨析出锌，且经 过的流程长，增加系统能耗较多。 表2 沉钴后液成分（g/L） Zn Cd Co Mn Ni Fe 137.56 26.32 0.00085 1.59 0.0079 0.19 129.87 43.02 0.0036 0.98 0.0055 0.13 127.56 32.32 0.08 1.3 0.0067 0.035 116.15 21.7 0.02 0.97 0.006 0.02 2.2.2 沉钴后液现设计走向 见图2 沉钴后液进入镉回收系统铜渣酸性槽。沉钴后液进入铜渣酸性后增加了铜渣酸洗的液固 比，沉钴后液中镉离子含量高，最终导致铜的品位明显上升（铜渣品位情况见表 3），镉回 收率的提高。（镉回收率情况见表4）。 表3 铜渣品位一览表（%） 时 间 Zn Cu Cd 2012年10月 8.8 48.33 3.89 2012年12月 6.05 50.16 3.63 2013年1月 5.62 52.3 4.1 2013年2月 5.35 63.49 3.46 2013年3月 7.28 64.28 4.03 2013年4月 6.54 58.63 2.9 表4 镉回收率（从焙砂到镉团）一览表（%） 时间 镉回收率 2012 年平均 76.15 2013 年平均 82.32 2014 年1 月 85.95 2014 年2 月 88.16 2014 年3 月 89.00 2014 年5 月 92.33 沉钴后液 混合液 浸出中上清 一段净化 铜镉渣 铜镉渣浸出液 富镉液 Cd 团 图1 改造前沉钴后液中Cd 走向流程图 沉钴后液 铜渣酸洗液 铜镉渣浸出液 富镉液 Cd 团 图2 改造后沉钴后液Cd走向流程图 2.3 辅料加入方式改进 原设计辅料加料 见图4 方式为：人工从货车上一桶桶卸下——摆放在钴回收车间一楼 ——人工搬进除铁工序二楼平台——用塑料桶装辅料（20kg/桶）人工缓慢加入除铁槽中。 现辅料加料方式为：自动自流式加料（进辅料货车自流进入