大容量液流、喷射染色机的管差原因剖析.pdfVIP

大容量液流、喷射染色机 的管差原因剖析 吴金石，周凉仙 海宁经编厂 间歇法染色十分适用于现今以小批量、多品种和快交货为主要特征的市场要求，加之其具有 适应品种广泛，设备的独立投入成本较低等优势，从而牢固地占据了染整设备的主导地位。但是 ，缸差问题是间歇法染色的一大通病。为此，设备制造企业纷纷设计开发了扩大单机坯布容量的 大容量染色机，以求大幅度地降低缸差的发生概率，甚至在一定程度上消除缸差。然而，新开发 的多缸体并联式大容量液流、喷射等染色机，虽然克服了缸差问题，但又突出了管差问题，成为 该类大容量染色机，需要重点克服和解决的一个专题。 1大容量染色机的利与弊剖析 常规的液流、喷射染色机，单缸机的染色容布量一般为100～120kg。由于单缸一次染色量偏 小，往往同一色泽须经多缸染色，必然带来缸差的弊端。因此，中等到较大容布量的染色机应运 而生，最大的容布量可达到lt以上。对于缸差来说，虽不能根除，却极大地降低了缸差的发生 概率，尤其是当需染坯布数量低于染色机容布量时，染色加工可一缸完成，避免了缸差。 染色机容布量的提高，并不能简单地依靠加大或者加长染色机的缸体，若染色机的缸体过大 或过长，将会使其他的一些弊端显得十分突出，如打结、缠绕、堵塞等问题。发生故障后的处理 难度相应增大，从而降低了染机的可操作性和实用性。到目前为止，在大容量染色设备的设计和 制造等方面，如何更好地解决这些问题，尚未有理想的解决方案。 鉴于上述原因，现有的液流、喷射类型的大容量染色机，均采用多缸体并联的设计方式。在 实际使用中，各缸体中各自运行的布环之间的色泽，较容易发生色差，即通常所说的管差。并联 的缸体越多，管差出现的可能性越大，所以无限制的多缸体并联并不可取。 并联机的加料缸一般只设一只，各缸与加料缸的距离有差距，虽然染化料有泵加压输送，但 纤维与染化料的接触也有早有晚，存在时间差，尤其对于一些上染速率较快、对色差反映敏感的 三原色拼色染色品种，再遇到挡车操作人员的专业素质不高，责任心也不够强的话，为求快而边 加料边快速升温，将出现严重的色差。 还有染色车间蒸汽管接入口的布局与接入方式对管差的发生也有影响。各个并联缸体与蒸 汽管接口的距离和接入方式的不同，将影响到达染色保温温度点的时间的不同。应该说，染料与 纤维接触后，吸附和上染实际上已经开始，只是程度和速度上。其中相对温度及其接触染液后的 实际时间，成为影响上染的动态因素。并联的缸体越多，与蒸汽接入口的距离差也相对越大，出 现管差的几率越大。这种影响，在小容量单台染色机之间，由于其在车间的位置排列与蒸汽管接 入的方式方法不同，也会发现色差，尤其是对于敏感性的色泽。 另一种以串联方式来扩大单机染色容布量的大容量机，其坯布在染色机中的运行，是以单布 环在分缸体中穿梭循环。它从运转原理上避开了并联式染机出现管差的可能性，然而，也因此增 加了堵缸的危险|生，冗长的布环在运转循环过程中，对于挡车的具体操作增加了难度和复杂性， 故而其普及率远低于并联方式的染色设备(实际上也可以看成是加长缸体的另一种方式)。 在实践中，染色后若已产生了管差，常常是还未及时发现，就流入到下一个环节。因为在染 色后取样对色时，习惯上每缸只剪一块样布，即使是剪到出现管差的一管，也有可能被误认为是 缸差，认为是色不符即追加染料纠色复染，后果将令人啼笑皆非。除非每一管都作剪样核对，才 53 能明确认定是否发生了管差。一般在染色后的坯布出缸后的湿态时，即使经脱水，人的眼睛也难 于清楚地分辨出管差，往往要等到坯布烘干后的半成品检验，才发觉出现了管差。况且，有一些 化纤类织物的品种，一般不经烘干而直接进入后整理环节，就更不容易发现管差。对于需要两浴 法套染的一些混纺类织物，经第一次染色后取样核对后，不管是否清洗，一般不出缸即进行套染 ，若管差在第一次染色时已发生，纠色回修将更为费时费力，加大成本消耗。 2管差的预防及其相应措施 影响管差的因素，主要包括机械设备、坯布的准备(配缸)以及挡车操作3个方面。要防止 出现管差，须3个方面协同配合共同努力。 2．1机械设备 首先要保证染机各管内坯布环的运行速度一致，这要求喷嘴、循环泵、导布辊的运转要一致 ；其次压力、温度等各种技术参数要各管相同；以使纤维与染化料溶液的