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601_陈正宇_运用自动优化技术的整车碰撞性能优化.pdf
运用自动优化技术的整车碰撞性能优化
陈正宇
澳汰尓工程软件(上海)有限公司 200082
摘 要: 运用有限元技术,在同时考虑整车的碰撞性能与刚度特性下进行减重以及结构优
化。考虑所有恶劣工况下,运用Altair 公司产品OptiStruct 中的优化功能对整车进行结构布
局和优化,同时达到减重的目的。
关键词:优化,减重,OptiStruct
1 引言
汽车碰撞是汽车被动安全性研究的主要内容之一,目前在汽车碰撞研究领域普遍采用
的方法为试验方法和计算机仿真方法。随着技术的不断发展和推广,计算机仿真技术在碰撞
分析中运用越来越广泛,也越来越成熟。由于汽车碰撞分析是高速的高度非线性问题,碰撞
CAE 分析主要还是用显式求解器来求解,如LS-DYNA、RADIOSS 等。而目前比较通用的
优化软件,主要应用在线性领域。优化技术如何运用于碰撞仿真,这是个难点。
本文运用Altair 公司优化产品OptiStruct 来进行碰撞优化。将复杂的碰撞问题分解、切
片,使之能够用线性的优化软件来跨领域近似模拟碰撞问题,找出最优化的方案。
2 整车碰撞优化分析
2.1 总体的碰撞优化分析思路
作为一个整车优化设计,需要同时考虑整车的刚度性能与碰撞性能,在同时满足刚度要
求和碰撞要求的同时,实现轻量化目标以及碰撞的最优变形模式。
图1 优化分析同时考虑碰撞分析和刚度分析
本文只考虑碰撞的优化。以碰撞优化要求来说,每个碰撞工况考虑的约束和载荷均不同。
图1、图2 显示了不同的碰撞工况中的载荷、约束以及目标。
图2 提取碰撞工况载荷
在有限元分析的过程当中,模型的准确性和简化的等效性具有重要的意义。
由于所有的碰撞过程都是高速以及高度非线性的,要近似模拟出这一个复杂的过程,需
要对每一个碰撞工况进行很多个线性切片分析。因为对一个线性分析来说,是不足以模拟碰
撞过程中的严重塑性变形,所有运用一系列边界条件不同的线性分析才能够得到近似的碰撞
响应,这种方法叫做“移动边界条件法” 。
2.2 碰撞优化分析方法介绍
现在以正面 100%重叠刚性壁障碰撞为例,来说明来说移动边界条件法的思路以及运
用。在正面100%重叠刚性壁障碰撞中,如果想得到一个优秀的碰撞结果,作为主要吸能部
件的纵梁,其压溃方式是关键。我们希望得到一个理想的阶梯式上升的截面力,其物理含义
就是纵梁能够逐级完全压溃。运用移动边界条件法,这就可以把一个复杂的碰撞过程分成几
个部分,运用Altair 公司的产品OptiStruct 进行优化。
图3 理想的压溃纵梁截面力
将纵梁的压溃区域分成几个部分,比如图4 中的四个部分。
图4 纵梁压溃区域划分
瞬态的碰撞事件就可以近似地切片成几个边界条件不同的线性分析。约束位置移动到离
不变形区域最近的位置来形成每一个线性分析的边界条件。每一个线性优化分析的载荷则是
该部分压溃时对应的理想截面力等效的整车加速度。
图5 移动边界条件示意图
图6 显示了移动边界条件法的四个工况的边界条件和载荷,黄色球代表了不同时刻边界
条件的移动。
图6 移动边界法四个工况载荷和约束
2.3 实际运用结果
根据移动边界条件法,利用OptiStruct 的优化功能对正面100%重叠刚性壁障碰撞进行
优化。优化后得到的整车材料分布云图,如图7 所示。
图7 优化结果(材料分布云图)
根据优化的得到的材料分布云图结果,对纵梁进行优化,优化结果如图8 所示。随着汽
车技术的发展,在一些中高档车中,前纵梁采用激光拼焊的方式越来越常见,用此优化方法
能够得到非常精准的每一部分的最优厚度,取得尤其好的效果。
图8 纵梁优化方案
将优化的纵梁重新进行整车碰撞计算,图 9 为改进前和改进后纵梁吸能结果对比,
优化后的纵梁吸能大大优于原设计。
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