白车身三坐标检测点的选择原则.pdfVIP

DETECTIoN鳊一一一一 文／李蕴泽涂瑶李京桐(江准汽车技术中心) 在新车型的开发过程中，三坐标检测是检验白车身状态的主要手段，而三坐标测 量数据也成为衡量整车精度状态的主要标准之_。因此，对于如何选择白车身上 的三坐标测量点就成为一个重要的工作；合理地选择三坐标检测点，可以使新车 型调试工作事半功倍；并且整车状态可以适时得到体现，确保生产状态的一致 性并保证整车质量的稳定性；而如果三坐标检测点选择不合适，则会导致调试工 作陷入混乱，无法找到调整的依据，量产车整体状态也不能适时体现。 在新车型开发过程中，白车身精度作为衡量整 板)、左右侧围总成、顶盖总成及包裹架总成等。对 车性能的重要指标之一，一直都在调试过程中倍受关 于整车来说，这些模块是组成整车的骨架，保证这些 注，而对于如何确定白车身精度的测量依据，即确定 模块之间相对位置的准确性，是保证整车各个部分精 白车身的三坐标检测点，不同的开发部门各有侧重， 度合格的基础。 争议颇多。首先，对于产品设计部门，优先考虑的是 因此，在设置三坐标检测点时，首先考虑的是找寻 整车的安全性和功能性等要素，所以希望凡涉及此相 可以帮助建立这些模块相对位置的检测点。对于每个模 关的安装点，均需要设置为检测点；生产部门考虑安 块，需要没置相应的特征点，这些特征点可以有效地表述 装的便利和调整的简单，希望所有装配点之间的相对 该模块在整车坐标中的位置，根据这些点调试人员可以确 位置均要设置检测点以便于控制；销售部门则站在客 定该穆澎l槌车中位童嘞靛兰状况，以及谢啊j堑阡调整。 户的立场，希望可视区间的零部件安装准确，需要 侧围特征点 确保的是四门两盖和内外饰的安装点；工艺部门则认 侧围是由内板总成和外板总成合拼而成，安装点 为，三坐标检测数据是车身调试最直接的判断依据， 集中在内板总成上，外板则更多体现侧围在整车坐标 因此三坐标检测点的设置，应该集中于整车各分模块 中的整体形态，因此侧围的特征点基本以外板上的点 的形态、型面控制点。 为主，通常会选择侧围定位孑L、前后门铰链安装孔、 基于经济型和实用性的考虑，通常的乘用车三坐 翼子板安装孔和尾灯安装孔做依据，衡量侧围整体x．z 标检测点设置不会太多，约1200个特征值，这就没有 向坐标在整车坐标中的偏差，而通过前后风窗、顶盖 办法满足所有部门的检测要求，所以需要对整车上所 等处的型面数据作为衡量侧围整体Y方向的偏差依据。 有可检测的特征点根据一定的原则进行挑选，最终确 在选择过程中，还需要注意的是侧围的结构比较 定的三坐标检测点既要能满足整车设计要求。又要能 多，我们采取的检测点基本上都是外板上的特征点， 体现各部门的诉求。本文根据作者在新车型调试过程 虽然冲压单件的孔位偏差可以忽略，但因为外板的厚 中的一些经验，对新车型开发中三坐标检测点的选择 度通常只有O．8mm左右，所以其尺寸，尤其是Y向尺 原则做些简单分析。 寸，会受到内板精度状态的影响较大。所以在对检 测点的选择中，还需要考虑所选检测点之间的相互关 基于整车形态原则 系，以及这些位置点必须尽量均匀分布在侧围整个幅 随着汽车工业的发展，整车设计的模块化已经步 面范围内(见图1