全浮动芯棒连轧管机组孔型修改效果和影响因素分析.pdfVIP

钢管学会第五届_二次年会·论文集一工艺技术装备 全浮动芯棒连轧管机组孔型修改效果与影响因素分析 赵志毅1，赵佳1，董凯1，余勇2，潘峰2，周晓岚2 (1．北京科技大学材料科学与工程学院，北京100083；2．宝山钢铁股份有限公司钢管分公司，上海201900) 摘要：对孔型修改前后样管壁厚、轧制压力、电机电流等实测数据进行了对比，结果表明，孔型修 改后，钢管壁厚精度降低，力能参数有所升高。分析其原因是孔型修改之后，第3、5机架孔型椭圆度增大， 加大了压扁变形与金属横向壁厚增厚，并且这两机架的张力设定状态未能有效减弱金属横向流动趋势，使 得在偶数机架入口厚度增加，最终导致荒管壁厚不均率及各机架力能参数升高。 关键词：连轧管；壁厚不均率；孔型；张力 0引言 在全浮动芯棒连轧管过程中，孔型系统是重要的变形工具之一，金属在轧制过程变形的规律较 为复杂，孔型尺寸的微小偏差即可导致力能参数发生明显变化，最终影响连轧荒管的壁厚尺寸精度。 在本次综合测试中，针对0119．Omm孔型系统，选取20钢为测试对象，采集了孔型修改前后的各项 参数，包括车LSJJ压力、电机电流、轧辊转速、轧件温度及荒管壁厚，并进行分析与对比，总结本次 孔型修改的效果及各影响因素发生作用的机理，从而更好地掌握孔型设计方法、进一步改善连轧荒管 的尺寸精度。为了反映两种孔型中金属变形的真实情况，在本次生产实验中中未使用“竹节”控制技术。 1孔型修改前后初始条件 第5机架侧壁半径增加135mm，其余连轧孔型结构参数无变化。 辊直径由527．7mm增加到595．Omm，相应的轧辊转速重新制订，其他参数不变。 2孔型修改前后实测结果对比 孔型修改前后实测结果对比主要分为两部分：①荒管壁厚不均率对比；②力能参数对比(包括 轧制压力、电机电流)。 2．1样管壁厚不均率 在生产过程中，选取孔型修改前后样管各1根，均长为23m左右，以每段0．2m进行切割。切 割前沿轧制方向画好轧向标志线，轧向标志线前端为a截面，后端为b截面，如图1所示。在测量 时，只需选出奇数段，分别测得其a、b截面壁厚即可。以标志线与截面的交点为起始基准点l，将 每个截面划分为8个方向，口截面顺时针标定，b截面逆时针标定，从而使标号相同的点在钢管上处 于同一直线。每个截面上测得8个壁厚值，则每段钢管共得到16个数据，如图2所示。 2．1．1原孔型 原孔型轧制样管总长23m左右，以每截面测得8个数据为1组，共113组。从测得壁厚分布曲 线可以看出：连轧荒管壁厚具有明显的螺旋形特征，同一横截面上最大与最小壁厚值出现在互成1800 的相对位置上，在纵向上，最大与最小壁厚以波峰与波谷的形式交替出现。样管壁厚分布范围8．611～ 5ram。 9．880mm，平均值9．21 原孔型轧制样管纵向各截面壁厚不均率如图3所示。由图3可知，最大横向壁厚不均值出现在 厚不均率6．5％，其中壁厚不均率超过10％的测量值占总数比例为2％。 钢管学会第五届-二次年会·论文第一工艺技术装备 b截面 彦《乏懿 _S／, ＼／ 并 轧 ，叫 肇≤ 向 轧 标 向 示 派∽} 依x 标 线 示 线 K 。卜，． √。 浏 a截瓜， 蜓戮＼ ／＼／＼ a截面 b截面 图1样管轴向标志线示意 图2样管a、b截面取点示意 2．1．2修改孔型 修改孔型轧制样管总长23m左右，以每截面测得8个数据为1组，共112组，同一截面与纵向 的特征与原孔型相同。样管壁厚分布范围8．