连铸机润滑脂制备工艺的改进.pdfVIP

合 成 润 滑 材 料 4 SYIH脚 CLUBmCANrS 2008年 35卷第4期 文章编号：1672—4364(20~)o4—0004—02 连铸机润滑脂制备工艺的改进 马 丽 何少飞 (兰州石化公司，兰州 730060) 摘要：改进了传统的制备连铸机润滑脂的工艺，降低了反应温度。润滑脂的滴点，分油性能和抗水性能得了到明 显的改善。 关键词：连铸机；润滑脂；异氰酸酯；制备 中图分类号：TE624．82 文献标识码 ：A 连铸机轴承润滑脂经常处于高温、水淋和氧化 加入量由原来的50％提高到70％；异氰酸酯由后 鳞片进人的工作环境中，润滑脂因高温流失、硬化 加入变为先加入，温度从80oC～120oC降为60℃一 和水淋损失，经常使连铸机轴承受到损害。使用连 70oC；而有机胺则由先加人变为后加入；反应温度 铸机轴承专用润滑脂能够克服高温流失、硬化和水 从20oC～150oC范围缩小为80℃～90oC；最高炼 淋损失的缺点，有效地防止氧化鳞片进入轴承，从 制温度从250oC降为 170℃；添加剂也从膨化前加 而减少轴承损坏。 入改为膨化后加入。 经改进的连铸机专用润滑脂的生产工艺温度 改进后的工艺在异氰酸酯的加入温度、混合反 低，安全，而且产品具有滴点高、分油少和水淋损失 应温度，特别是最高炼制温度都要 比传统方法 小的特点。 要低。 1 生产工艺 3 产品性能对比 1．1 传统工艺 将工艺改进后制备的连铸机专用润滑脂的性 将 50％的基础油和有机胺加入制脂釜中，混合 能与改进前制备的润滑脂的性能进行对比，结果见 加热至80oC 120℃，将剩余的基础油和异氰酸酯 表 1(见下页)。 在 自动}昆合器中混合并加热至8O℃一120℃。将 由表 1可以看出，改进后生产的连铸机专用润 异氰酸酯 ／基础油的混合物与有机胺／基础油的混 滑脂的滴点、钢网分油和氧化安定性优于传统法生 合物在搅拌下反应，反应温度控制在 2ocC～ 产的连铸机专用润滑脂。 150℃，如果必要可将反应温度升至 150℃ ～ 4 影响因素分析 200℃。反应成脂后加入添加剂，最后经研磨均 4．1 异氰酸酯的加入温度 化，得到连铸机专用润滑脂…。 融化异氰酸酯的油温应在60℃～7O℃，这个 1．2 改进的工艺 温度即可保证异氰酸酯完全融化，又可让异氰酸酯 将70％的基础油和异氰酸酯加入到制脂釜中， 在保证反应活性的条件下不会高温 自聚成二聚体， 混合加热至60℃～70qc，将剩余的30％基础油和 让异氰酸酯完全参与反应。 有机胺在混合器中混合并加热至60℃ 70℃。然 4．2 混合物反应温度 后将有机胺，基础油的混合物缓慢加入制脂釜中， 有机胺／基础油混合物与异氰酸酯／基础油混 与异氰酸酯／基础油的混合物在搅拌下反应，混合 合物的混合反应温度对滴点、钢网分油、水淋流失 物反应温度控制在 80cc～9o℃之间。反应成脂