3切削过程基本规律及应用.ppt

2.2 金属切削过程的基本规律 2.2.5 切削层参数与切削形式 (1)切削厚度 （3）切削面积 2.2.5.2 切削形式 （c）三个变形区 2.2.1 切削变形 2.2.1.1 切屑的形成及变形特点 （b）切屑形成模型 (2)第二变形区内金属的挤压摩擦变形 2.2.1.2 切屑的类型 2.2.1.3 变形程度 （2）变形系数Λh Fs按下列公式计算： (2)剪切角φ确定 （3）切屑与前刀面间的摩擦 粘结区内的摩擦系数μ计算方法如下： (4)积屑瘤 积屑瘤的形成有许多解释： 通常认为是由于切屑在前刀面上粘结造成的。当在一定的加工条件下，随着切屑与前刀面间温度和压力的增加，摩擦力也增大，使近前刀面处切屑中塑性变形层流速减慢，产生“滞流”现象。越贴近前刀面处的金属层，流速越低。当温度和压力增加到一定程度，滞流层中底层与前刀面产生了粘结。当切屑底层中剪应力超过金属的剪切屈服极限时，底层金属流速为零而被剪断，并粘结在前刀面上。该粘结层经过剧烈的塑性变形使硬度提高，在继续切削时，硬的粘结层又剪断软的金属层。这样层层堆积，高度逐渐增加，形成了积屑瘤。长高了的积屑瘤，受外力或振动的作用可能发生局部断裂或脱落。有些资料表明积屑瘤的产生、成长和脱落是在瞬间内进行的，它们的频率很高，是个周期性的动态过程。 形成积屑瘤的条件主要决定于切削温度。 2.2.1.5 切削变形的变化规律 如图2.2l以中碳钢为例。 (4) 工件材料 2.2.2 切削力 2.2.2.2 切削力的来源、合力及其分力 为了便于分析切削力的作用和测量、计算切削力的大小,通常将合力Fr在按主运动速度方向、切深方向进给方向作的空间直角坐标轴z、y、x上分解成三个分力，它们是： 图2.24（c）非自由切削 主切削力Fz是最大的一个分力，它消耗了切削总功率的95%左右，是设计与使用刀具的主要依据，并用于验算机床、夹具主要零部件的强度和刚度以及机床电动机功率。 切深抗力Fy不消耗功率，但在机床—工件—夹具—刀具所组成的工艺系统刚性不足时，是造成振动的主要因素。 进给抗力Fx消耗了总功率5%左右，它是验算机床进给系统主要零、部件强度和刚性的依据。 2.2.2.3 切削力测定和切削力实验公式 (2)车削力实验公式的建立 下面简要说明建立主切削力Fz实验公式的基本原理。 （2）切削功率 （3）单位切削功率 表2.2 硬质合金外圆车刀切削常用金属时单位切削力和单位切削功率（f＝0.3mm/r） 2.2.2.4 切削力的变化规律 (2)切削用量的影响 图2.30 切削速度vc对切削力Fz影响 （3）刀具几何角度的影响 表2.4 前角改变时切削力的修正系数Kγ0F ②主偏角 表2.5为主偏角kr对切削力的修正系数 2.2.3 切削热与切削温度 2.2.3.2 切削温度 2.2.3.3 影响切削温度的因素 切削用量ap、f 和vc增大，切削温度增加，其中切削速度vc对切削温度影响最大，进给量f 次之，切削深度ap影响最小，从影响指数 zθ＞yθ＞xθ中也可以反映出该规律。 当切削用量ap、f和vc增大时，变形和摩擦加剧，切削功增大，故切削温度升高。但背吃刀量ap增大后，切屑与刀具接触面积以相同比例增大，散热条件显著改善；进给量f 增大，切屑与前刀面接触长度增加，散热条件有所改善；切削速度增高，虽切削力减少，但切屑与前刀面接触长度减短，故散热较差。 切削用量对切削温度的影响，就是由生热与散热两方面作用的结果。由此可见，在金属切除率相同的条件下，为了减少切削温度影响，防止刀具迅速磨损，保持刀具耐用度，增大切削深度ap或给进量f 比增大切削速度vc更有利。 （2）刀具几何参数影响 ①前角  前角γo增大，切削变形和摩擦减少，因此产生的热量少，切削温度下降。但前角γo继续增大至15°左右，由于楔角减少使刀具散热变差，切削温度略上升。 从前角γo对切削温度θ的影响曲线可知，在一定的加工条件下，能够找出对切削温度影响最少的合理前角γo 。 ②主偏角  主偏角kr减少，使切削宽度bD增大，切削厚度hD减少，因此，切削变形和摩擦增大,切削温度升高。但当切削宽度bD增大后,散热条件改善。由于散热起主要作用，故随着主偏角kr减少，切削温度下降。 （3）工件材料影响 工件材料是通过强度、硬度和导热系数等性能不同对切削温度产生影响的。 例如：低碳钢的强度、硬度低，导热系数大，因此产生热量少、热量传散快，故切削温度低；高碳钢的强度、硬度高，但导热系数接近中碳钢，因此，产生热多，切削温度高。 2.2.4 刀具磨损与刀具耐用度 2.2.4.1 刀具磨损形式 正常磨损主要包括下述三种形