球铁管件真空消失模壳型铸造生产工艺技术研究与应用.pdfVIP

泛珠三角区域(9+2)铸造学术暨信息交流会论文集 从上表可以看出，两种铸造工艺各有所长。本项目的研究的目是把两种工艺有 机结合起来，找到一种新工艺，既有消失模铸造的优点(生产周期短、工艺流程简 单、能生产较大的铸件)，又兼备熔模铸造的特点(铸件尺寸稳定、能生产薄壁件、 型腔内无碳缺陷、表面光洁度高)，以适应我公司大量生产高性能出口管件的要求。 1．2消失模壳型铸造技术现状 目前，国内外还没有采用这种技术进行规模生产的报告，国内曾有一家公司对 该技术进行过研究，认为该工艺生产周期过长(仅制壳工序就需要72小时以上)， 工艺参数不确定，生产组织不方便，从而放弃了该技术的工业应用。 我公司从2008年开始，探索把消失模生产工艺与熔模铸造工艺相结合的技术， 在世界上首创了消失模壳型铸造生产管件技术。该技术是在泡沫模型组表面涂制一 层45mm厚的型壳，然后整体烘烤、焙烧，将泡沫模样彻底气化而形成中空薄壳， 再根据消失模生产方法造型、浇注，彻底解决了上述消失模铸造缺陷，铸件内在、 表面质量及尺寸精度大幅度提高。 新兴铸管股份公司每年出口30万吨管子，与直管配套的管件需求量为直管的 3％，即每年出口管件9000吨。出口管件的配套问题直接影响到直管的销售，因此解 决管件的生产技术难题已成为当务之急。 将消失模壳型铸造工艺用于管件生产，使得铸管的铸造缺陷难题迎刃而解。对 球铁管件消失模壳型铸造技术进行系统研究，不仅可为管件生产提供技术支持，而 且对于扩大该技术的应用乃至促进铸造行业的技术进步都具有十分重要的意义。 1．3消失模壳型铸造的关键技术： 1)怎样让EPS泡沫模型不变形，尺寸稳定； 2)确定浇注系统尺寸； 3)解决泡沫模型上定型铁衬圈处气孔问题； 4)制壳涂料原材料的选用； 5)缩短制壳时间并保证型壳强度； 6)薄壁型壳带模样软化焙烧工艺参数的确定。 7)埋砂造型和浇注工艺的确定。 2试验研究 2．1模型密度及浇注系统设计 预发泡密度的高低决定了EPS的强度，密度太低，无法控制泡沫模型的变形， 本试验以DN300的模型为研究对象，将预发密度与铸件的变形情况进行了比较，结 果列于表2。可见，当预发泡密度高于389／L时，铸件变形很小，且高密度模型尺寸 稳定，收缩很小，表面平整、光滑，耐火涂料层均匀，铸件粗糙度低，表面质量很 学术论文 球铁管件真空消失模壳型铸造生产工艺技术研究与应用 好；低密度模型表面不平整，有小凹坑，涂料层不匀，浸涂时很容易产生气泡并形 成铁豆，影响铸件表面质量。 表2预发泡密度与铸件变形量的关系 然而，在DN400以上管件的生产中，当EPS预发泡密度增加到409／L后，由于 管件尺寸大，型壳太重，模型仍然存在变形的现象。于是尝试套上厚度为1．5mm的 扁铁做成的衬圈，对泡沫模型进行物理加固，彻底解决了铸件变形问题。 产生大量气孔。分析认为，这是由于用作铁衬圈的扁铁有锈蚀，铁锈与高温铁水中 的碳发生反应，会产生大量气体。对此，提出了两种解决方案：一是将铁衬圈改用 不锈钢的，但成本高且制作铁衬圈难度大而放弃；二是将扁铁衬圈进行浸涂，烤干， 涂层将扁铁衬圈与高温铁水隔离，防止了化学反应的发生，从而消除了该处气孔。 综上所述，本试验将预发泡密度确定为409re，用定型铁衬圈加固DN400以上 的模型，这样既保证了铸件尺寸精度，又降低了铸件表面粗糙度，使铸件质量显著 提高。 浇注系统对铸件质量非常重要，为保证金属液快速平稳充型及足够的浇注系统 模样强度，设计的浇注系统尺寸如表3所示。 表3不同规格管件的浇沣系统尺寸 全部采用侧项注浇注方式，并将压头高度控制在200--250mm，其结果是： DN300的产品合格率达到90％以上，DN300以上的产品合格率达到95％。 2．2壳型制造 2．2．1壳型组成及结构 壳型由粘结剂、耐火粉料和两种不同粒度的干石英砂，经过配涂、浸涂、撤砂、 干燥、硬化、清洗、烘烤和焙烧等工序制成。 由粘结剂和耐火粉料配成的涂料是型壳结构的基础。涂料又分为面层和加强层 (背层)两种，面层涂料因与金属液接触，为保证铸件表面质量，要求它形成平整、 致密、坚实而光滑的型壳内表面，且不与金属液发生作用。外层涂料主要是为了加 103