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极化过程的控制工艺 介绍灵敏度与部件参数和极化电位的关系： 1、膜片的第一谐振频率f01=0.373/r ? √T/d?t ① T：膜张力 d：膜密度（质量） t：膜厚度 r：膜半径 当f01↑：频响范围越宽（对全项而言越平直）。 2、当低于第一谐振频率时，传声器的灵敏度可表达为 Sens=3E0/ 4 √W0?X0?d?t ③ W0=2πf0 ② X0：膜与极板间的距离 E0：膜片或背极板的极化电位 将①、②代入③ 后简化： Sens= E0?0.5√ r /√4 X02?d?t a)、当低于第一谐振频率时，灵敏度不随频率变化而变化 b)、第一谐振频率越低，灵敏度越高 3、由公式可以看出，当我们的部件定型后，决定灵敏度的关键参数取决于“E0”，灵敏度的一致性取决于“E0”的一致性。因此极化定为关键过程。 4、灵敏度定义：在1Pa声压下，在规定的测试条件下，MIC漏、源极输出的开路电压VDS/Pa与1V/Pa的比值取对数后的20倍。 即S=20lgVDS/Pa/1V/Pa 单位：dB 5、电位差异对MIC灵敏度的影响 电位倍数 灵敏度差值（dB） 1.1 20lg1 1 20×0.0414=0.8 1.2 20lg1 2 20×0.0792=1.6 1.3 20lg1 3 20×0.114=2.28 1.4 20lg1 4 20×0.046=2.92 1.5 20lg1 5 20×0.176=3.52 1.6 20lg1 6 20×0.204=4.08 1.7 20lg1 7 20×0.230=4.6 1.8 20lg1 8 20×0.255=5.1 1.9 20lg1 9 20×0.279=5.58 2 20lg2 20×0.301=6.02 具体的控制极化的办法 要摸清每台极化装置的脾性，找出其对应我们零部件的一些参数。 不同膜，不同极板在不同电压下的电位参数。 膜片的试投 A）、将领入的膜片按批次的不同分别作为样品试投 B）、对每批中的每盒都要随机抽到，不能有遗漏 C）、抽样数量每批不少于3*800PCS D）、极化试投找到合适电位后，在以高于和低于此电位附近各试投一组，投入后保证设备仪器的一致性：同一台极化机；同一台封边机。 E）、测试采用细分档的方式，考察正态分布，根据分布情况在确定是否调整电位。 F）、如果属于随领随用的情况，请勿多电位投产，若能小批试投，最好试投后再批量投产。 背极板的试投： A）、车间对领用的背极板要按批号和敷膜的设备号进行分类。 B）、对分类后的背极板分别取样30PCS同一条件极化，并单只记录电位情况，然后放入150℃烘箱中。30分钟处理一一对应测试并记录电位值，考察每批极板电位变化的规律。 C）、依据变化规律投产。 极化小车不同位置电位的分布情况。 对我们现行投产品种合格品的电位情况要了解，分析其极化后与老化后电位的衰减情况要掌握。（包括封边后对电位的衰减情况） 投产时电压提高的幅度不能太大，要慢慢提升，因为有时存在临界状态，尤其是高灵敏度的制作，过了某个点灵敏度反而更难做上去。 要摸清不同的FET，同FET不同电流分档的组件投产时与灵敏度和极化条件的关系。 要掌握每个品种老化前后的对应关系，每周都要确认一次是否与以前的信息有所改变，当零部件变化时要重新确定对应关系。 当对正常品种突然难以确定电位时： 检查零部件是否有变化 观察关键部件质量是否有问题 报技术主任评审如何投产。原则上：当部件无异常变化时，应不能背离原经验值太大，最好在正常情况的基础上略提升，然后分投几个电位，第二天早测出结果，以备及时确认合适的投产电位。 车间主任对订单情况进行生产组织，对需每天大批量投产的MIC，最好在投产前三天，组织适量部件分不同电位试投，也建议按三个电位投产，每个电位800PCS，当天安排封边，第二天以最快速度出结果，按1DB一分档，分析三组的投产情况整理分析数据，确定最佳投产条件，以保证投产时的准确性。 对每天投产的MIC，提前流转三盘（随机抽样），在第二天一早上班，分三人及时测试出结果，报技术主任阅知，将情况通报极化班长，以便及时调整投产条件。 对背极式MIC，因封边后膜易形变，建议封后先于90℃烘箱15分钟老化后，再测灵敏度，以确保准确性。 对特殊MIC，要牢记组件，以免用错而被动，建议车间主任在安排生产时将客户名称加以表示，使组装班组明确性更强。 电位一致后要保证操作手法的一致性，技术主任不仅仅是只抓电位，员工的操作手法也不容忽视，希望班组长，极化员及我们的工艺员都来关注操作手法。 要有专人收集成品率情况，极化班长在第一时间内知悉，最好悬挂于车