改善压铸模具设计de实例.pdfVIP

设置顶杆处 二、增加排气通道，稳定镶件尺寸 (共8处) 如图5所示的减速器壳体铸件，该产品共有5件 嵌件，且大部分一次成形，不再进行二次加工，对 嵌件的尺寸要求较严。在生产过程 中发现，产品的 嵌件长短不一，且不合格品分布完全没有规律性， 每个操作工、每个班次都会产生大批的不合格品。 经过分析可能原因如下： (1)模具上嵌件安装底孑L深度不合格。 图3 改进后的铸件示意 (2)操作者未将嵌件安装到位 。 减小铸件的抱紧力 ，由于位置所 限，再想增加顶杆 (3)压铸机合模时因振动使嵌件脱出。 数量 已不可能，只能从减小铸件的抱紧力上下功夫。 (4)嵌件本身尺寸不合格导致安装不到位。 根据模具结构 ，我们决定通过采取二次脱模的 方式将铸件脱出，来分减第一次所需的顶出力。 具体方案如下： 将动模中型芯的尾部台阶加工到6mm厚，动模 型芯 (见图4)上安装孔的深度加工到 lOmm，开模 时，动模中芯随压铸件一起 向前运动 4mm，完成第 一 次脱模。此后，顶出板继续顶出，压铸件再从动 模 中芯上脱 出，完成第二次脱模 。 通过两次脱模，减少了每次脱模的力量，可顺 利完成压铸件的脱出。 5 经过现场排查 ，模具上 的安装底孔深度和孑L径 都符合图样要求的尺寸；嵌件尺寸也完全符合图样 规定的公差；据操作者反映每次嵌件都安装到位， 就是生产 出的产品尺寸长短不一，而压机振动 的原 因似乎也站不住脚。通过深人 了解 ，我们发现 了一 图4 缓冲体动模芯 个不起眼的问题，操作工反映：嵌件安装时似乎有 解决了压铸件的脱模 问题，还需要在下一循环 弹性 ，不易一下安装到位。 中使定模中芯准确复位，否则铸件尺寸将发生变化， 根据这个现象，我们做 了大量 的嵌件安装试验 ， 质量得不到保证。对于定模 中芯 的复位 问题 ，可利 结果表明：由于模具底孔与嵌件 的配合公差较小， 用模具 自身的结构来完成 ，该模具动模 中芯和定模 操作者快速将嵌件安装进去后，底孔 内的空气无法 中芯是相贴合 的，合模时，依靠定模 中芯将顶出时 排除，形成一个空气压缩后 的气垫，将嵌件从安装 跟出的动模中芯推回，即可使其准确复位。 孔中弹出。 通过上述模具结构的改进，从根本上解决了缓 为解决此问题，我们将模具安装孔的底部增加 冲体压铸件没有链轮安装孔底孔，后续加工难度大 了一个排气通道，安嵌件时使孔 内的空气能从此通 的问题，降低了废品率，大大提高了后续机械加工 道顺利排出，杜绝了类似问题的发生，保证了产品 的生产效率。 质量。 参磊 工。热加工热处 糍