垫圈落料冲孔复合模-~~~-课程设计.docVIP

冲压模具设计 如图一所示冲裁件，试设计其冲裁模。 冲压技术要求： 1、材料：Q235 2、材料厚度：2mm 3、工件精度：无要求 4、生产批量：大批量 。 一、确定冲压工艺方案和模具结构形式 1、分析制件的冲压工艺性 ①材料：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 ②零件结构：零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为2.3mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距满足冲裁件最小孔边距≥的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 ③尺寸精度：零件上的尺寸均未标注尺寸偏差，为自由尺寸，可按IT10~IT14级精度补标工件尺寸公差。选定IT12确定尺寸的公差。经查得零件各尺寸偏差如下： 落料部分： 冲孔部分： 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 2、分析比较和确定工艺方案 该零件包括落料和冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案采用方案二生产。 3、确定冲模类型及结构形式 根据零件的冲裁工艺方案，采用倒装复合冲裁模。同时为了保证孔的精度及较好的定位，宜采用导正销导正。为了提高材料的利用率，采用固定挡料销。由于采用倒装模，所以采用弹性卸料方式，同时，为了操作方便，提高生产率，冲件和废料采用直接从凸凹模洞口推下的下出件方式。 4、初选冲压设备 由于该零件尺寸较小，精度要求不高，批量大，且只有冲孔和落料两道工序，选用高速压力机，生产效率高，但大多企业没有该设备，可选用开式机械压力机，它适合冲裁加工，有一定的精度和刚度、操作方便，价格低廉，所以选用开式机械压力机。 二、工艺计算 1、排样、计算条料宽度、确定步距。 查搭边值表，确定搭边值 两工件间的搭边：a1=1.5mm; 工件边缘的搭边：a=1.8mm; 调整为整数后都为2mm; 步距n=42+2=44mm; 条料宽度：B= mm 查表得=0.5 式中，B为条料宽度；D为工件直径；a为沿边搭边值；为条料公差值 所以B= 确定后排样图如图所示 一个步距内的材料利用率η为： 2、计算冲压力和选择压力机 可知冲裁力基本计算公式为:；查非铁金属材料的力学性能表,取τ=350Mp 计算零件的周长：L= 则冲裁该零件所需冲裁力为： 模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力和推件力为： 则零件所需得冲压力为： 初选设备为开式压力机J23—35。 3、确定压力中心 零件外形为对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，所以该零件的压力中心可近似认为就是零件外形中心线的交点。 三、冲压设备的选用 根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机J23—25，其主要技术参数如下： 公称压力：250kN 滑块行程：65mm 最大闭合高度：270 mm 闭合高度调节量：55 mm 滑块中心线到床身距离：200mm 工作台尺寸：370 mm×560mm 工作台孔尺寸：200 mm×290 mm 模柄孔尺寸：φ40 mm×60mm 垫板厚度：60 mm 四、模具零部件结构的确定 1.凸、凹模零件设计 （1）首先计算凹模周界的大小。凹模高度和壁尺寸常用下列经验公式确定： 凹模高度 ，k=0.35~0.50,取0.4 所以 取整H=17mm 凹模壁厚 C取值30mm 所以，凹模的总长为L=b+2c=mm， 凹模的宽度为 B=冲裁件宽度+2c=102mm 最后依据设计尺寸，按冲压模具标准模架凹模周界尺寸系列，确定凹模外形尺寸为125mm×125mm×25mm 。 （2）凸模外形结构、尺寸确定。 落料凸模截面形状与冲裁件一致，截面尺寸即刃口尺寸，前面一完成。 长度L为固定板厚度、安全距离、修磨余量、凸模进入凹模的深度的总和。其中固定板厚度取20mm,凸模修磨量取5mm，凸模进入凹模深度取1mm,卸料板与固定板之间的安全距离取20，即