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                非球面轨迹包络削加工机理研究
                    
    ADissertation 
                     Submittedto 
                                   Guangdong 
                                                Universi够of 
                    the          of 
   Teclulolo影for Doctorof 
                        Degree                 Philos叩hy 
             on                 mechanismof 
    Study 
                 machining                          tr刮ecto吖 
                         methOdfbr                  surf-ace 
enVelOpegrinding                        aspheric 
               Ph.D.Candidate:ZhOu×uguang 
               Supen,isor:Prof.Yan 
                                        Qjusheng 
                              r-|2013 
                           Ap 
             Sch00l 
                    0f日eCtromechanicaI 
                                        Engineer.ng 
               Guangdongof 
                           UniVerSityTechnoIogy 
                                     R.China,510090 
            Guangzhou,Guangdong.P 
                                     摘要 
                                  摘要 
     随着微电子、光电子、太阳能光伏技术的发展以及光学与电子学的融合及国内外 
市场竞争的日趋激烈,以非球面光学元件为代表的先进技术日益成为一个国家制造实 
力的重要体现,发展新的非球面加工技术,提高加工精度和效率,降低加工成本是不 
懈追求的目标。非球面轨迹包络磨削法可减少对设备精度要求,从理论上大幅减少了 
砂轮磨损,可以实现非球面光学元件的超精密加工。发展非球面轨迹包络磨削法,深 
入进行相关加工工艺研究,符合我国发展需求,能迅速提高我国非球面超精密加工水 
平。但是目前的非球面轨迹包络磨削法仍然存在砂轮磨损不均匀、加工表面粗糙度不 
均匀等问题,限制了其应用。本文针对轨迹包络磨削过程中存在的问题,对轨迹包络 
磨削机理进行了深入研究。主要内容如下: 
    根据非球面轨迹包络磨削成形原理,分析了圆弧回转面砂轮的结构、磨削过程中 
磨削点顺次移动提高磨粒有效利用过程,研究了轴对称非球面、非轴对称非球面加工 
中磨削方式、砂轮直径、砂轮宽度、砂轮端部圆弧半径等因素对轨迹包络磨削过程的 
影响。 
    建立了非球面轨迹包络磨削中磨削点的运动模型,通过建立圆弧回转面砂轮磨削 
点与加工曲面位置关系数学方程,提出了非球面磨削点绕砂轮端部圆弧圆心运动的角 
速度概念,得出了圆弧轨迹包络磨削加工中磨削点的运动角速度方程,并推导出非球 
面轨迹包络磨削点的线速度方程式,分析了非球面曲率半径、砂轮端部圆弧半径、非 
球面二次曲线形状参数等磨削点线速度的影响,为优化砂轮磨削加工参数,实现砂轮 
均匀磨损提供理论基础。基于非球面磨削点速度计算,建立了描述单位时间内轴对称 
非球面磨削量的数学模型,通过分段进给,控制砂轮进给速度,实现轴对称非球面恒 
去除量磨削。实验证明恒去除量磨削可以基本实现砂轮的均匀磨损。提出单位时间砂 
轮去除量和参与磨削的砂轮的面积之比A,它可以作为影响圆弧回转面砂轮均匀磨损 
的特征值。理论分析表明:旯与砂轮端部圆弧半径、非球面二次曲线顶点曲率半径、 
非球面二次曲线的形状参数以及磨削的坐标等有关,磨削实验结果与理论分析一致。 
    建立圆弧回转面砂轮形状误差数学模型,分析了砂轮修整过程中砂轮对刀误差、
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