塑料模具设计 第2版 作者 陈志刚 第6章6.2.pptVIP

* * 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 6.2 压注模结构设计 6.2.1 加料室设计 1. 料槽式压注模加料室 （1）移动式压注模 移动式料槽压注模的加料室是一个位于模具主体之外的单独零件，操作时可以从模具上取下。 1）加料室形状 为便于加工，加料室横截面形状一般取圆形。但对于一模多腔的加料室也可采用矩形截面，矩形四角应带有圆角。圆形和矩形加料室形状及尺寸见图6-8。 2）加料室尺寸 加料室的容积应保证成型所需要的加料量并留有裕量，并且加料室上口应留有适当高度导向段。为避免在压注成型过程中从分型面溢料，在模具分型面上应作用有足够的锁模力。因此，加料室水平投影面积应大于模具主分型面处型腔和浇注系统的水平投影面积之和。根据生产实践经验，应按式6-1计算加料室水平投影面积。 加料室应具有足够的壁厚，以保证压料柱塞施压时的强度和刚度，但又不至于过分笨重。表6-2是加料室外形尺寸与加料室容积水平投影面积之间关系的经验数据。 3）加料室定位方式 所有移动式料槽压注模加料室的位置都应位于模具水平投影面的中心，以使模具承受均衡的压力。加料室定位可采用如下几种方式。 ① 销钉定位 在加料室下端底面装上2~3个销钉，在上模模板上相应位置打几个定位孔，工作时将加料室上的销钉对准定位孔插入即可，如图6-9 ② 外形定位 可以利用加料室的外部径向尺寸定位。方法有两种，一种是在上模模板上装两个销钉，使其间距恰好等于加料室外径尺寸，工作时将加料室放入两销钉之间即可，见图6-10a。另一种方法是在上模板上加工出一凹槽，使之与加料室外径配合，见图6-10b。 ③ 凸台定位 在上模板上设计出一凸台，使之与加料室内腔下端留有3~5mm高的圆柱形孔形成H9/f9的配合面。这种定位方法效果好，兼有防止塑料从加料室下端溢出的作用，如同6-11所示。 （2）固定式料槽压注模 固定式料槽压注模的加料室与上模连成一体，加料室内腔底部开设出主浇道穿过上模模板通向型腔。由于加料室与上模模板是两个零件，为防止物料钻入两板接触面的间隙，应增设主浇道衬套（见图6-3）。 （3）楔形压料槽注模 需要侧向分型的料槽式压注模，常常采用楔形结构，即将加料室与型腔同时开设在两块相互拼合的楔形块上，然后再放入模套中（见图6-4）。这种设计即可减少模具零件，又可使结构简化。楔形压注模加料室水平投影面积的设计，必须考虑到与型腔侧投影面积及楔形块楔角三者之间的关系，方可避免工作时楔形块沿斜面向上“抬升”的问题。 2. 柱塞式压注模加料室 （1）加料室形状和尺寸 （2） 加料室安装方法 图6-13所示。 6.2.2 压料柱塞设计 压注模压料柱塞的作用是将压机的压力传递给加料室内的塑料，对料槽式压注模而言，其柱塞还兼具有在模具打开时将固化的主浇道凝料从塑件上分离的作用。 1. 压料柱塞形状和安装方式 压料柱塞横截面形状随加料室横截面形状而定，对于料槽式压注模，柱塞横截面形状可以是圆形，也可以是矩形，如图6-14、6-15所示。对于柱塞式压注模柱塞横截面形状皆为圆形，如图6-16所示。 2. 压料柱塞设计 压料柱塞与加料室径向尺寸之间应具有恰当的配合，即不能因间隙过大使塑料在受压时从加料室内溢出，又不能因间隙过小使二者之间出现摩擦磨损。直径较小的压料柱塞，与加料室配合单边间隙的最佳值应是0.05~0.08mm。直径较大的柱塞或矩形截面柱塞，与加料室配合单边间隙的最佳值应是0.1~0.13mm。为有效地防止加料室内塑料的溢出，可在柱塞靠近工作断面的侧表面加工出1~2个环形溢料密封槽，槽宽4~5mm，深度0.8~1.0mm，如图6-17所示。 为将固化的主浇道凝料从塑件上拉断，可在柱塞工作端面设计出楔形燕尾槽。槽宽6~10mm，深3~5mm，楔角50~60°，如图6-18所示，此时主浇道应采用倒锥形。 6.2.3 浇注系统设计 1. 主浇道设计 压注模主浇道的设计方法和注射模基本相同，其形式主要为正锥形和倒锥形两种，如图6-19所示。正锥形主浇道可以带有分流锥。当主浇道穿越几块模板时，为防止在结合面处溢料而造成主浇道脱出困难，可采用主浇道衬套的形式，如图6-20所示。 主浇道的横截面尺寸随塑料流动性及型腔大小不同而有所差别，其小端直径一般在3.5~6.0mm之间，大于一般的热塑性塑料注射模中主浇道径向尺寸。在满足使用要求的前提下应尽量缩短主浇道长度，以减少塑料的消耗。对于型腔彼此距离较远的多腔模可采用带分流锥的主浇道形式，以减少流动阻力和塑料消耗，缩短流程。如图6-19所示 2. 分浇