第三章 数控程序编制课件.pptVIP

复杂螺纹循环指令 格式：N__ G__ X__ Z__ I__D__F__A__； （X，Z）点:螺纹终点 I：为螺纹深度 D：第一刀吃刀量 F：导程（mm/r） A：螺纹牙型角 加工螺纹时的注意事项 （1）确定有关螺纹的几何尺寸 加工开始至加工结束螺纹的径向尺寸； 确定有关螺纹的几何尺寸MΦ×P：H=0.866P 确定螺纹的实际深度h≈6H/8（h=0.6495P） ; 加工开始至加工结束螺纹的径向尺寸； 加工开始至加工结束螺纹的轴向尺寸； L1=(3～5)P L2=(1～2)P L=L1+L2+L0 c）分层切削的次数。 （2）合理确定退尾尺寸U； （3）程序段的格式。 仿形粗车复合循环G73 【例G73】车削铸件 。X轴向粗加工总余量为6mm（半径），z轴向为6mm，粗加工次数为3次。粗车刀1号，精车刀2号，精车余量X轴为0.2mm，Z轴为0.05mm。 短轴类零件数控车削工艺设计及编程 1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。 2) 工步顺序 ① 粗车 ② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。 ③ 切槽。 ④ 车螺纹。 ⑤ 切断。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。 3．选择刀具根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图所示。 　　同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点 　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。 采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。 N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03； N0020 X11 ；粗车外圆得φ22㎜ N0030 G01 Z-50 F100； N0040 X15； N0050 G00 Z2； N0060 X9.5 ；粗车外圆得φ19㎜ N0070 G01 Z-32 F100； N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得R1.5㎜ N0090 G90 G00 X15； N0100 Z2； N0110 X8.5 ；粗车外圆得φ17㎜ N0120 G01 Z-32 F100； N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3㎜ N0140 G90 G00 X15 Z150； N0150 T02.02 ；精车刀，调精车刀刀偏值N0160 X0 Z2 ； N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工 N0180 X7； N0190 X8 Z-1； N0200 Z-32； N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0； N0220 G90 G01 X11 Z-50； N0230 G00 X15； N0240 Z150； N0250 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽 N0270 G01 X5.5 F80； N0280 X10； N0290 G00 X15 Z150； N0300 T04.04 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值 N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点 N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环 N0330 G00 X15 Z150； N0340 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断 N0360 G01 X0 F50； N0370 G00 X15 Z150； N0380 M02； 4.3 数控车床编程实例 4.3.1 工艺分析 4.3.1 工艺分析 4.3.2 走刀路线与编程 4.3.2 走刀路线与编程 4.3.2 走刀路线与编程 4.3.2 走刀路线与编程 4.3.2 走刀路线与编程 实训项目一：基本移动指令编程实训（1） 实训项目二：基本移动指令编程实训（2） 实训项目二：循环类指令编程