FMEA培训教材(for钣金厂).ppt

P3.制程展开 (1)制程展开(2)找出关键工程/工序,决定重要管制制程(3)找出制程与产品质量特性之关系,将各制程之质量保证上之确认重点明化。 制程展开表 WS3：失效模式与效应分析(P4-P5) 组别： 组长： 组员： 报告： 课程主题：失效模式与效应分析 课程目的： 讲授重点： 工具应用： 对tutor的点评与建议： P4.失效的模式/现象（功能变异或丧失）工法、设备、作业不能发挥原先预定功能或意图的事项。过去之异常、故障情报；列举因使用、环境条件之不良事件。可能的制程失效模式例子：超出尺寸、低于尺寸、龟裂、遗漏、开路、短路、缺装、抛光不良、粗糙、偏心、不平衡、气孔、表面损伤。 零件、组件、机构装置不能发挥原先预定功能或 意图的事项。过去之抱怨、故障情报；列举因使 用、环境条件之不良事件。 可收集过去曾发生过的相关抱怨（可能来自顾客、业务人员、品管、生产制造人员）。 要收集故障的信息情报，包括处理情形，追踪后续的处理情形。 考虑来自使用、环境条件的压力与影响，将所有预测对象部分的不良事件全部列举出来 可能的失效模式例子：? 组件、零件－破碎、变形、异声、腐蚀、扭力不足、表面磨损杂音、太松、太紧… 常见失效现象 共通性故障模式： 打不开、关不上、泄漏、误动作、间歇动作、误起动、误输入/出、震动、发热、生锈 机械故障 动作失误、腐蚀、泄漏、异音、烧毁、震动、泄漏、接触不良、精度不足 电气故障 短开/路、噪声、电流电压不稳、发热爆炸、电阻增大、控制异常、绝缘破坏、接触不良 FMEA是将未来会发生的问题现在先来解决，避免或降低失败成本的发生 FMEA的发展沿革 ＦＭＥＡ是评估设计可靠度之一种方法。在1950年由美国之ＧＲUMＭＡＮ公司针对新型喷射战斗机时，为了评估飞机操作系统某一组件之失效分析所采用之解析方法。1957年Boeing飞机公司与Martin公司正式将FMEA列入工程指导手册。在同时期，美国NASA与军方也开始应用FMEA技术，并于1974年订定MIL-STD-1629 FMEA应用程序。1993年，美国汽车工业为连贯设计、 开发和制造的程序，整合各汽车公司FMEA应用程序，三大汽车公司委托ASQC整合SAE-J-1739（潜在失效模式与效应分析参考手册）。台湾在1970年左右引进，用于航空及汽车工业。 导入ＦＭＥＡ的要点为『事前』改善措施而不是『事后』矫正行动，在产品设计及制程规划时成功地应用FMEA可以减少工程变更或容易执行变更，更可将潜在的问题事先预防。。 ＦＭＥＡ是不良预防的分析工具，是一种有条理的程序、系统化的分析技术,可藉由一张包含所有的失效模式的表，说明失效模式、失效原因与影响性，并以数据来表示风险的大小,并采取预防改善措施。 导入FMEA的优点 为建立改善措施的优先级提供一个原则进行预防改善。 确保所有想象得到失效模式和影响，在正常的操作情况之下均被考虑到。 提供过去的数据给未来参考、协助分析失效的范围和考虑设计的变更。 藉由适当管理工具寻找、调查造成失效的原因，予以适当管制。 在设计审查的管理中，确保工程结构中失效预防的效果。 技术及经验累积（PDM）。 QFD质量机能展开 DOE 田口方法 制程能力分析SPCMSA FMEA Control Plan 【应用篇-先强调用的对，再强化用的好】 DFMEA PFMEA 顾客重要要求//CC SC 设计的FMEA（DFMEA）-预防设计的不良 帮助选择高可靠度和高安全性零件。 彻底了解各阶层机构、组件、零件之功能。 设计初期阶段了解制造和装配的需求。 改善设计的弱点、改善顺序的依据。 提供分析信息，进行设计验证与设计审查。 评估设计变更和新设计的必要性。 包含：主系统、次（子）系统、零件/组件/机构 制程的FMEA（PFMEA）-预防制造的不良 确认制造和装配的失效原因与制程变异，找出管制及改善方法。 确认制程潜在的失效模式及影响。? 改善顺序的依据。 包含：设备/机器、工具、工作站、生产线、制程、治具。 谁来作FMEA？（如何组小组） 为防止分析时的偏差导致失之毫厘，差之千里的 谬误并能收集思广益之功，相关人员参与是必要 的，质方面也要考虑各个层面的代表性，每个功 能单位要有，专业技术和管理人员都有则能更具 周延性。 设计-设计工程师、测试与研发的工程师、可靠度工程师、材料工程师、 服务工程师、 制造/制程工程师? 制程/装配-设计工程师、制造/制程工程师、质量工程师、可靠度工程师、治工具工程师 管理系统-管理流程相关人员 应用FMEA的时机？ 新设计 新制程或制程转移 新工法或更改 新的或重新整修的设备 应用环境变动 材料更改 WS1：RPN＆确认顾客质量重要需求 组别