《生产与运作管理》第六章综合计划与主生产计划.ppt

生产与运作管理 生产运作管理模型 主要内容 计划概论 综合计划 主生产计划 能力计划 计划层次 计划任务与责任 三种生产计划 综合生产计划(销售与运作计划）（Aggregate Planning，S＆OP） 对企业未来较长一段时间（一般为一年）资源和需求之间的平衡所作的概括性设想 根据企业所拥有的生产能力和需求预测对企业未来较长时间内的产出内容、产出量、劳动力水平、库存控制等问题的决策性描述 产品 时间 人员 主生产计划（主生产排程）（Master Production Schedule，MPS） 要确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量 时间段通常是以周为单位，在有些情况下，也可能是旬、日或月 物料需求计划（Material requirement planning，MRP） 分解MPS中的最终产品或项目，确定产品各级零部件制造或采购的数量、时间以及完工日期 综合生产计划与主生产计划 综合计划的目标 成本最小/利润最大 满足顾客需求 最小库存投资 设施、设备的充分利用 生产速率稳定化 人员变动小 综合生产计划系统的环境 综合生产计划的输入与输出 需求预测 资源 人员数量 设备与设施 外包 加班 存货水平 成本 基本生产成本 延期交货成本 存货持有成本 雇佣/解雇成本 加班成本 外包成本 综合计划关系图 综合生产计划决策基本思路 稳妥应变型 调节能力（供给） 运营主管的策略 积极进取型 刺激需求 营销主管的策略 稳妥应变型策略 追赶策略（Chase Strategy） 调节生产速率和人员水平 外包、加班、临时工 平衡策略（Level Strategy） 不调节生产速率和人员水平 调节库存、部分开工、拖欠订单、缺货 混合策略（Mixed strategy） 调节库存、加班、人员小幅变动等结合使用 综合生产计划策略 综合计划制定方法 图表法 试算法（Trial error approach） 数学模型法 运输模型（Transportation method） 线性规划（Linear Programming） 相关系数模型（Management coefficients model） 模拟（Simulation） 试算法案例－为CJ公司制定下6个月的生产计划 试算法案例－－（1） 试算法案例－－（2） 试算法案例－－（3） 方案1：改变工人人数，每天固定工作8小时，使生产出来的产品数量恰好与产品需求一致。 方案2：维持固定工人数，按未来6个月的平均需求进行生产。 允许任务积压，即缺货可用下月生产量补足 不允许任务积压，一旦缺货订货即被取消 方案3：用固定的工人数在正常的时间内生产最小预测需求（4月），其他需求用分包的方式满足 方案1：产量与订单相同正常班每天工作8小时，但改变员工人数 正常生产成本 雇佣成本 解雇成本 无库存成本(因产量与订单相同，1月末起库存为0) 无缺货成本 无加班成本 无外包成本 方案1：产量与订单相同正常班每天工作8小时，但改变员工人数 方案2：人员数固定；以库存及缺货来调节 　　允许任务积压，即缺货可用下月生产量补足正常生产成本 正常生产成本 缺货成本 库存成本 第一月人员解雇或雇佣成本（考虑现有资源） 库存不超过安全库存时，不计算库存成本 固定工人数计算 总生产需求量所需生产时间/单位工人总生产时间 （8000件×5小时/件）/（125天×8小时/件）=40人 方案2：人员数固定；以库存及缺货来调节 方案2：人员数固定；以库存及缺货来调节 　　不允许任务积压，缺货即被取消订单 正常生产成本 缺货成本 库存成本 第一月人员解雇或雇佣成本（考虑现有资源） 库存不超过安全库存时，不计算库存成本 固定工人数计算 总生产需求量所需生产时间/单位工人总生产时间 （8000件×5小时/件）/（125天×8小时/件）=40人 方案2：人员数固定；以库存及缺货来调节 方案3：产量固定为预测需求的最小量（4月份），正常班固定员工人数，过量的需求由外包来处理 三种方案的比较 运输表模型 基本假设： 每一单位计划期内正常生产能力、加班生产能力以及外协量均有一定限制； 每一单位计划期的预测需求量是已知的； 全部成本都与产量呈线性关系 不允许生产任务积压 基本模型 变量说明 h:单位计划期内单位产品的库存成本 r:单位产品的正常生产成本 c:单位产品的加班生产成本 s:单位产品的外协成本 I0:第一期期初库存 I4:第四期期末期望库存 Rt:t期的正常生产能力 OTt:t期的加班生产能力 St:t期的外协生产能力 Dt:t期的需求量 运输表模型举例 正常生产成本每件40元 加班生产成本每件50元 外协生产成本每件70元 库存持有成本每件2元 期初库存100单位 要求在计划期3末预留库存150单位 运