再制造指导意见.doc

新兴战略产业——内燃机再制造示范工程推广指导意见（或通知） 中国内燃机工业现状 内燃机工业是我国机械工业先进装备制造业中的一个大行业。2010年全行业从业人员近35万人，工业总产值3100亿元，内燃机产量达到7350万台，总功率13.5亿千瓦。 中国内燃机行业坚持走新型工业化道路，不断深化改革，发展步伐明显加快，经济效益不断提高，企业管理水平和自主创新能力持续提升，经济实力、经营能力和市场竞争力日益增强。在我国现代化建设中发挥了重要支撑作用。中国内燃机工业正在向着内燃机制造强国的目标迈进。 行业发展情况 略 中国内燃机工业再制造现状 再制造：是指以产品全寿命周期理论为指导，以实现废旧产品性能提升为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的总称。再制造是废旧产品高技术修复、改造的产业化。 内燃机再制造：将废旧内燃机（使用过的）按照原技术规范和一定的工艺加工制造后，动力性、经济性、环保性、可靠性指标和使用寿命不低于原制造厂同类新机的标准要求。从再制造流程来看，发动机再制造是把废旧发动机进行集中拆解、分类、检测分类加工、装配、试验，它的最终产品性能指标完全达到同类新产品的水平。 内燃机再制造的重要特征是：再制造后的内燃机产品质量和性能不低于新品，有些还超过新品，降低成本，节约能源，节省材料，环境友好；有力促进了资源节约型、环境友好型社会的建设。 中国内燃机工业再制造技术的鲜明特色：国外再制造主要采用换件修理法或尺寸修理法。换件修理法是将损伤零件整体更换为新品零件；尺寸修理法是将失配的零件表面尺寸加工修复到可以配合的范围，如缸套-活塞环磨损失效后，通过镗缸的方法恢复缸套的尺寸精度，再配以大尺寸的活塞环以完成再制造。中国的再制造以先进的表面工程技术为支撑，不仅准确恢复尺寸，而且显著提升性能，最重要的是资源利用率高，能源消耗少，具有显著的节能减排特色。 再制造的支撑技术：主要包括以下六部分： 装备全寿命周期理论及周期费用分析技术 装备再制造的寿命评估与预测技术 高效无损拆解与分类回收技术 环保高效地绿色清洗技术 纳米表面工程技术 自动化表面工程技术 其中，再制造的优异效果是表面工程技术的支撑。在传统表面工程技术基础上，通过融合前沿技术，相继开发了性能更优异的纳米表面工程和自动化表面工程技术，前者充分利用了纳米颗粒的小尺寸效应，大大提高了再制造产品的性能；后者适应了再制造生产对批量化、自动化的迫切需求，既提高了生产率又提高了再制造产品的质量。 内燃机再制造经济效益分析（分析数据由调研企业提供）：降低制备过程能源消耗成本，仅需要生产新发动机消耗能源的20%，能够回收原产品制造过程中所消耗能源的70--80%。降低材料成本：发动机材料、零部件90%以上可以回收利用，节省材料约70%。降低加工成本：在不改变形状和本体材质的情况下恢复尺寸和性能，回收了新件制造中附加值的70%。 内燃机再制造行业现状 再制造企业情况 从事乘用车（轿车）发动机再制造的企业： 上海幸福瑞贝德动力总成有限公司（原名：上海大众联合发展有限公司、上海大众瑞贝德动力总成有限公司）； 奇瑞汽车有限公司； 武汉东风鸿泰控股集团有限公司； 中国第一汽车集团公司； 中国重汽集团济南复强动力有限公司； 六四五六厂 案例：上海幸福瑞贝德动力总成有限公司： 累计生产15000余台 再制造发动机价格为新机的55% 销售额达10000万元左右 从事商用车发动机再制造企业 中国重汽集团济南复强动力有限公司； 广西玉柴机器股份有限公司； 安徽江淮汽车集团有限公司； 潍柴动力股份有限公司； 一汽无锡柴油机厂。 案例：潍柴动力股份有限公司： 2008年4月成立再制造公司 2009年1月开始批量生产 规划“151工程”，即2009年完成1000台，2010年完成5000台，2011年完成1万台再制造产品。 潍柴再制造产品开发，从开始单一品种的10升国Ⅰ发动机性能恢复原型产品的再制造，扩展到包含5~12升国Ⅱ、Ⅲ发动机性能恢复原型产品的再制造，并且逐步开发提升性能即燃烧系统升级（提高原型产品排放标准）的发动机再制造。 从事工程机械发动机再制造企业： 中国重汽集团济南复强动力有限公司； 广西玉柴机器股份有限公司； 东风康明斯发动机有限公司； 潍柴动力股份有限公司； 卡特彼勒（中国）投资公司。 案例：广西玉柴机器股份有限公司； 2006年成立发动机三厂； 2009年启动30000台再制造发动机项目； 预计到2012年12月达年产再制造发动机30000台地能力。 零部件再制造企业 湖南机油泵股份有限公司； 三立（厦门）汽车配件有限公司。 案例：三立（厦门）汽车配件有限公司 三立（厦门）汽车配件有限公司创立于1988年8月，系国有控股